找到天然橡胶的配方
2.在胶料加工过程中，性能优异，保证了产品的高产和节材。
3.成本低，价格便宜。
4.所用的原材料容易购买。
5.生产率高，加工方便，制造过程中能耗少。
6.符合环保和健康安全的要求。
1.充分了解各种橡胶特性。
2.首先，对于不同的橡胶配合剂，应适当参考基本配方，如下
橡胶主胶氧化锌硬脂酯抗氧化促进剂硫磺炭黑氧化镁
1.NR(天然橡胶)10052 (PBN 1)(德国马克1) 2.5
2丁苯橡胶(苯乙烯丁二烯松香)100 3 1(NS 1)1.75(炉法50)
3.氯丁二烯10050.5(D2)(Na-220.35)(SRF 29)4
4.丁基橡胶10053 MTD 1 1.75(haf 50)
5.丁腈橡胶(丁静)100 5 1dm 1 1.5(气40)
6.顺丁橡胶100 3 2(103油15)
7.异戊二烯100 5 2 NS0.7 2.25 (HAF35)
8.三元乙丙橡胶(EPDM) 100 5 1(环烷油15)m 0.5 TMTD 1.5 1.5(haf 50)
9.CSM(氯磺化聚乙烯)100黑色SRK40一氧化铅25DM0.5DPPT 2氧化镁4DPPT2季戊四醇3
10.CIIR(丁基氯)100 3 1 dm2 tmtd 1(haf 50)2
11.PSR(多硫化物)100 100 0.5德国马克0.3 DPD 0.1 (SRK 60)
12.ACM(丙烯酸酯)100 FEF60硬脂酸钾0.75抗RD1硬脂酸钠1.75硫磺0.25
13.PUR(聚氨酯)100 gum along 15m 1 DM4促进剂Caytur4 0.35硫磺0.75硬脂酸镉0.5HAF30
14.CO(氯醇)100硬脂酸铅2 FEF30铅Dan 1.5抗氧剂NBC2促进剂NA-221.2
15.FKM(氟橡胶)100，热裂解碳点的裂纹((MT)20 MgO 15硫化剂Diak3* 3.0。
16.q(硅橡胶)100硫化剂BOP，气相法，结构控制剂。
3.加速器的互换性，
DM 1 ==》CZ 0.5-0.61
DM 1 ==》M 0.52-0.8
DM 1 ==》NOBS 0.63-0.69
DM 1 = =》TMTD 0.08-0.10
NOBS 1 = =》DM 1.43-1.6
NOBS 1 ==》TMTD 0.1
NOBS 1 ==》M 0.7-0.75
CZ 1 = =》NOBS 1.2-1.3
通过有效利用促进剂的交换关系，制成物理性能最好、焦烧性好、硫化平直度优异的促进剂两用体系。该配方的整体组合由主胶搭配、硫化体系、操作体系、性能体系和成本体系组成。固化体系由固化剂、促进剂、活化剂和防结焦剂组成。操作系统主要是塑化剂，分为化学塑化剂和物理塑化剂。性能体系分为增强剂、抗氧剂、着色剂、发泡剂、芳香剂、增塑剂、硬化剂。成本体系分为填充剂和增容剂。
虽然可以通过性能体系提高产品的物理性能，但主胶因素才是决定性因素。主胶的搭配很重要。不同的橡胶有不同的物理特性。正常情况下，一种主体橡胶的物理性能达不到产品的要求。不同的橡胶有不同的优缺点。只有通过组合才能设计出物理性能最好的配方。主胶的匹配不仅要考虑产品的物理性能，还要考虑产品的加工性能和成本因素。往往很多组合还是达不到产品的要求，能尽可能满足第一第二物理性质。其他指标应尽可能通过绩效体系来改善。
硫磺硫化体系通常被用作硫化体系，因为它具有最好的物理机械性能，但其他硫化体系是不可替代的。当产品要求以低蠕变、高弹性、低发热为重要物理指标时，可以选择有效和半有效的硫化体系。当产品要求压缩变形小、耐热性好、透明度高为重要物理指标时，可以选择过氧化物作为硫化体系。
选择促进剂的组合非常重要。不同促进剂的组合对硫化橡胶的焦烧程度、硫化程度、断裂强度和伸长率有不同的影响。同时，应根据不同的外部蒸汽温度、模具厚度、硫化形式、硫化机上升速度、硫化温度和硫化时间选择不同的促进剂组合体系。
通常，选择氧化锌、硬脂酸和二甘醇作为活性剂。二甘醇是二氧化硅的偶联剂，也起活化剂的作用。不同的橡胶使用不同量的活性剂。氧化锌在一般橡胶中的用量为3.5-4 phr，但适当增加用量可以提高物理机械性能，通常在配方中使用5 phr。除丁基橡胶外，硬脂酸用量约为3份。一般在1-1.5份。在硫化过程中，硬脂酸与氧化锌反应生成硬脂酸锌，可以活化促进剂，加快硫化速度。但硬脂酸和硬脂酸锌在橡胶中的溶解度很小。易喷。所以一般橡胶一般只用一份。二甘醇主要用于白炭黑。有助于分散二氧化硅和调节二氧化硅的酸还原。一般用量为每公斤60-70克。用多了影响烧焦。
防焦剂一般不用，但外界室温过高时，防焦剂的酸性能抑制促进剂的活化诱导期，但在橡胶中不能重复使用，用多了容易喷出表面。
虽然橡胶制品的物理性能主要由配方本身决定，但加工性能差和操作不当也会导致严重下降。所以，公式中的操作系统也是极其重要的。正确使用操作油和软化剂可以使橡胶均匀分散，提高产品的物理性能。一般来说，天然橡胶适用于植物油系列。合成橡胶适用于石油软化剂系列，极性较强的NBR/CR适用于脂类增塑剂系列。柔软剂加多了变成填充油，物理机械性能降低。一般来说，低粘度和相对低粘度的油。对胶料的物理机械性能影响不大，但容易喷出，影响和破坏橡胶的老化性能。软化效果差的问题。高粘度或糊状的软化剂一般对混炼胶的力学性能影响较大，但不易喷出，对混炼胶的老化影响较小。橡胶的性能体系，为了加强橡胶的物理机械性能，应在配方中加入补强剂。有些结晶橡胶如BR/CR/IR橡胶在没有补强剂的情况下会有很好的力学性能，但加入补强剂后其性能会进一步提高。有些无定形橡胶在没有补强剂的情况下，机械强度会很差，没有使用价值。只有经过强化，才能生产出优秀的产品。最常用的增强剂是炭黑和白炭黑。炭黑的种类很多，其粒径范围为1 nm-500 nm。晶粒越小，其增强性能越好。有超耐磨炉黑、超耐磨炉黑、高耐磨炉黑、细颗粒、快挤、通用、高伸长率、半补强、细颗粒加热法、中颗粒加热法等。针对不同的物理性能和不同的产品要求，应选择不同的炭黑和合适的用量。炭黑在橡胶中分散性差，要适当加入邻苯二甲酸酯等偶联剂帮助分散。二氧化硅是仅次于炭黑的补强剂，是浅色和有色制品的最佳补强剂。
为了加强二氧化硅在橡胶中的机械性能分散，加入二甘醇和聚乙二醇4000帮助分散和调节pH值。加入苯乙烯类偶联剂，如SI-69和A189，以增强机械性能。
抗氧剂，橡胶老化不是一个简单的过程，而是橡胶制品衰退过程的总称。为了制造耐用的橡胶制品，在橡胶中加入能抑制橡胶老化的物质就是抗氧化剂。有些橡胶本身具有优异的抗老化性能，所以不需要使用防老剂。而一般的二烯橡胶老化性能较差，需要添加防老剂。添加抗氧化剂的产品使用寿命会延长几倍到几十倍。应根据不同的要求和不同的使用环境添加不同的抗氧化剂。
着色剂，要做多彩的橡胶制品，需要添加着色剂。无机着色剂着色力差，但耐高温性强。有机着色剂着色性强，颜色鲜艳，耐高温性相对较低。有色产品的固化温度不能超过着色剂的最高耐热温度，否则颜色变化严重，老化性能下降。同时要充分测试着色剂是否含硫，是否影响硫化，并相应测试滤芯和橡胶的溶解性，确保不迁移。
发泡剂和发泡助剂是用于塑料、橡胶等高分子材料发泡的一类物质。主要用于制备海绵制品、泡沫塑料和中空制品。发泡剂有有机和无机两种。无机发泡剂除了生产橡胶球等少量中空制品外，已不再广泛使用。该有机发泡剂发泡均匀，发泡温度高，蒸汽发生稳定。它是橡胶和塑料制品中的主要发泡剂。
芳香剂、增塑剂、硬化剂等有时会添加到一些特殊产品中。
为了降低成本，需要在橡胶中加入增容剂，如橡胶粉、碳酸钙、粘土、油膏等。不同的增溶剂有不同的特性，对物性的影响也不同，所以要适当调整配方。
现代非高科技的配方设计很少使用传统的配方设计模式。它省略了基础配方的设计，一般是在同类产品缺陷配方的基础上进行修改。省去了很多前人做过的实验，避免了硫磺工艺中一些意想不到的问题。