纸箱包装行业生产过程质量监控案例研究
一，质量控制中质量问题的来源
在企业质量管理过程中，真正影响(或产生)成品质量问题的主要来源有两个。一种是原材料的质量问题，包括“显性”和“隐性”质量问题，主要来自外部；另一种是内部加工过程中的质量问题，可能是生产操作人员的问题、生产设备的问题、生产工艺不成熟等原因造成的。外部质量问题主要可以通过供应商选择和进货检验来控制，但必然会有一些质量问题无法解决或无法有效监控，尤其是中小企业，对内部管控“束手无策”，必然增加质量监控和质量管理的难度。这些质量问题主要表现为“先天”不足或行业“先天”缺陷。这些问题可以通过增加多个质量控制点，同时通过内部例行质量检查控制生产过程来有效控制和管理。
二、纸箱包装行业的质量控制
纸箱包装行业的表现比较明显，在原材料的质量控制上有很多“不好”的现象。比如木浆原纸的色差一直困扰着瓦楞纸板和纸箱生产企业。因为在原纸制造过程中，由于木材原料的缺乏和造纸厂填料的不断增加，很难保证每批木浆原纸颜色的一致性，市场认可的“木浆”原纸供应呈现“卖方市场”供不应求的现象。这使得质量控制尤为重要。
此外，在纸张市场，产品利润空间在原有基础上被进一步压缩，导致中小企业原纸色差一度失控。由于原纸色差问题在造纸行业一直存在，并且在相当长的一段时间内无法得到有效解决，纸包装企业必须形成一套有效的内控方法来应对这一问题，这包括从原纸进厂到电脑生产，再到成品入库的全过程。
三、生产过程质量监控
首先，在设定的进货检验点，专职检验人员对原纸进行检验控制，及时将原纸色差反馈给原纸仓库。并且原纸仓库的管理人员会进行标识管理(“5S”法可用于区域规划)，不同的原纸颜色会分开存放。
其次，投产时，由司机识别原纸管颜色，办理出库手续后投入生产线使用。生产线操作人员在原纸管上机时(特别是更换新的原纸管时)应对原纸的颜色进行确认，以保证同批次产品颜色的一致性。
然后，在第一次检查时，后部的垂直和水平分切机再次确认原纸的颜色。同时，在连续生产的过程中，半成品堆放人员再次检查确认原纸颜色，并由专职工艺检查员检查识别。
最后，所有成品的最终颜色由专职检验员确认，完成对原纸颜色的全部控制。在以上控制原纸颜色的过程中，从总检验员的“单点”控制，到仓库、生产、质检的“多点”控制。最后，在不增加成本的情况下，严格控制这一问题的处理，最终达到有效控制的目的。
上述方法主要适用于特殊问题的质量监控，不能与常规质量控制方法“混淆”。智良冠利www.infinityqs.cn在不同的企业和行业有多种质量控制方法，但这种方法能把质量的自控意识慢慢渗透到每一个岗位、每一个员工的工作中，为实现“全面质量管理”奠定了必要的基础，也是宣传质量意识的良方。事实上，在产品生产过程的质量控制中，需要更多的操作人员来完成。如何实现生产操作人员的自我质量控制，是质量管理者长期的工作方向，也是提高产品质量的关键因素，从而把问题消灭在真正发生的地方，进而实现产品质量的事前预防和控制。
质量监控是一种监视和控制，其目的是控制生产过程的质量稳定性，降低产品的不合格率，最大限度地避免召回，达到质量管理和节约成本的目的。