高品质的奥秘在于制造工艺。
在“广汽丰田一日匠人品质开放日”第五季中，我们再次走进广汽丰田南沙工厂，探寻其卓越的品控体系和TNGA框架下的产品品质奥秘，寻找投入每一辆车、每一个零部件的品质匠心。
高质量明星生产线
我们参观的第三条生产线可以说是一条“明星生产线”。其生产线一次性合格率，即车辆总装下线后直接带证出厂的比率达到99.0%，高出行业平均水平近10个百分点；其整车检测的不良率为0.01，即只有一处缺陷(指外观缺陷，包括脏污等。)每100辆。同时，广汽丰田质量管理的精髓也倾注在其供应商身上。2019年广汽丰田供应商的零件不良率为0.36PPM，即1万个零件中只有0.36个零件有缺陷。这些数字非常直观地反映了高水平的质量控制。
质量是在过程中形成的。
只有方法论正确，才能在具体实施中取得优异的效果。广汽丰田有一句流行的话“质量是过程中造出来的，不是检验出来的”，这正是丰田对于质量控制的方法论。在这里，我想提一下广汽丰田质量管理的核心——自流程结束，即要求保证流程中的质量，让人和机器判断流程的质量，及时发现问题并改进，防止不良品流向下一个流程。当很多企业还在依赖结果管理，通过事后的检验、追溯、复盘来控制质量的时候，广汽丰田的质量管理体系早就做到了“先下手为强”，即所有问题都在过程中发现并解决，不良品不带入下一环节，从而保证了整体的质量控制。这种方法论确实是先进的，在实践中效果非常好。
为了保证“自完成”，广汽丰田还在生产过程中应用了无线安东装置，可以直观显示每道工序的工作状态。一旦某个工序出现问题，系统会给出警告，必要时停止生产线运行，相关人员会分析解决问题，进一步提高质量管理效率。
保证威兰达车身铝板质量控制的若干措施
在冲压车间，广汽丰田与其他车厂最大的区别是90%以上的冲压件都是自己生产的，比行业水平多2倍左右。大到地板、前翼子板、轮罩、纵梁等大型冲压件，小到前后副车架、C柱加强件等小型冲压件，都是内部制造。内部制度的好处是可以最有效的保证质量。这些冲压件的最高强度达到1180MPa，精度、表面质量、成型性都符合丰田全球最高标准的要求，更有保障。
在此，我们要重点介绍一下在威兰达的车身上，广汽丰田首次使用的铝板。众所周知，铝是近年来车企热衷使用的车身材料，因为它的轻量化效果。既能提高操控性能，又能有效降低油耗。当然，更好的使用效果也意味着更高的制造难度和成本。铝板冲压质量管理的难点在于它具有时效性，要在规定的时间内使用；它没有磁性，需要专门的吹风装置来分离物料；其延展性低，冲压成形性差，易开裂；此外，它的硬度较低，对异物比铁更敏感。
广汽丰田在冲压过程中采用了这些手段，有效保证了其质量控制。首先采用丰田专利的网格模具技术，在模具表面加工1mm网格凹槽，使异物落入凹槽内，避免与板材接触，减少铝板麻点。
其次，它的切边/翻边刀采用了DLC涂层，这是一种类似金刚石的涂层。硬度和平滑性强，抗粘连性高，不易烧结，可减少铝粉的产生，减少凹坑。此外，广汽丰田还自制了集尘装置，在模具上安装了集尘装置，及时吸走切边时产生的铝粉，减少凹坑和压痕。
高强度钢焊接装配的奥秘
广汽丰田TNGA采用大量高强度钢材，车身框架采用超高强度热冲压钢，大大提高了车身整体刚性，具有更高的安全性和驾驶性能。如2021雷凌590 MPa以上超高强度钢材占42%，整车钢材最高强度达到1620 MPa。
高强度钢制造质量控制的挑战主要在于焊接工艺。雷凌等TNGA车上有5000多个焊点，相比其他品牌的2000多个焊点，难度相当大。广汽丰田依靠几项独特的技术来克服这些质量难题。
在焊接车间，在过去，传统的做法是为不同的模型使用不同的夹具。例如，如果生产六种型号，则有六套夹具，根据型号进行切换。目前全线采用丰田独有的多车总装夹具，通用无缝，实现柔性生产，精度控制范围在0.02 mm以内，这也是丰田最新研发的尖端技术，是其他车厂所不具备的。广汽丰田也是丰田采用的第一款。
另一个顶尖的设备是丰田独有的电极头成型机，这是丰田的专利技术，每台点焊机都有配备。机器人每次焊接时，电极头都会在成型机中打磨，让每一件作品都保持崭新的状态，从而保证每一个焊点都是标准焊点。在保证焊点精度的同时，减少了飞溅，因为电极端点质量稳定，减少了飞溅引起的熔核不良、焊点毛刺、表面质量颗粒不良等现象。
此外，在线激光检测用于测量车辆前部、侧面和尾部的激光精度，并对焊点进行拍照。如果精度不符合预设范围(1.5mm以内)，机器会自动报警，相关人员会介入解决，防止不良品进入下一道工序。
无纸iPad引入检测车间
在装配车间，广汽丰田是国内第一家采用底盘横向车身运输方式的工厂，具有空间集约的优势，比传统纵向生产线节省50%的空间，减少操作人员在作业过程中的移动距离。同时，底盘为托盘式，可以快速切换托盘，实现通化生产。
同时还拥有完整的质量追溯体系。流水线的每个出入口都有涂层图像检测系统，可以自动拍照，并将检测数据无线传输到后台电脑。对比后就可以知道车身表面是否存在划痕、污垢等质量问题，保存数据以备日后质量追溯。
在车身表面检测过程中，广汽丰田引入了全新的光棚设计理念，保持2000-3000流明的照度，与35℃的室外太阳光一致，还原了客户真实的使用场景，让操作人员在检测外观时，从真实客户体验的角度把握车辆的整体外观质量。
在检测线，我们也看到无纸化的iPad已经应用到制造过程中。过去，检测线通过纸质表格进行检查和确认，费时费力。引入无纸化iPad设备后，操作人员将实车部件与iPad中的撞击数据进行可视化对比，提高了检验效率。同时，当操作员检查每辆车的信息时，会通过iPad直接传到系统中，各部门可以通过后台系统及时控制每辆车的质量，大大提高了效率。
摘要
参观完广汽丰田的制造工艺，最大的感受就是“高品质源于工艺”的指导思想所带来的强大动力和效率。品控管理的核心是“自流程完成”，使制造中的问题得以实时发现和解决，不仅提高了整体质量，也大大提高了效率。得益于如此先进的品控管理体系，广汽丰田TNGA产品的质量真的让人放心！
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