什么是玻璃瓶喷焊模具？

专利名称:玻璃模具喷焊工艺制造方法

技术领域:

本发明涉及玻璃模具加工领域，尤其是一种玻璃模具的接缝线、头颈和接线的喷焊工艺及后续加工方法。

背景技术:

玻璃制品成型过程中，玻璃模具频繁接触1100℃以上的熔融玻璃，长期在高温下工作，在反复开合模具的过程中发生机械冲击和化学反应。通常模具型腔的接缝线在失效前先被破坏，导致生产的玻璃产品接缝线粗糙，模具过早失效。针对这种情况，加强模具的易损部位，以使模具得到充分利用，具有重要意义。在模具的重要部位和易损部位，如头颈线、结合面和底线，包覆一层镍基合金粉末，并与基材冶金结合。喷焊后，后续的模具加工存在喷焊导致的问题。由于材料物理性能的不同，喷焊与基体结合处会出现“让刀”现象。这样，关节面、头部和颈部以及接合处被加工成不平坦的表面。尤其是在结合面，玻璃制品的质量和外观都会因为这一个小小的“台阶”而受到严重影响。因此，有必要改进后续的加工工艺。目前玻璃模具生产厂家大多采用手工喷焊，喷焊质量难以控制，喷焊后续加工不可避免的出现避让现象。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种玻璃模具喷焊处理工艺，既能保证可靠的喷焊层，又具有良好的经济效益。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:提供一种玻璃模具喷焊处理工艺，具体包括以下步骤:

(100)，喷焊位置的预处理:首先通过机械加工对需要喷焊的位置铣出凹槽，保证这些需要喷焊的位置表面粗糙度达到Ra25 12.5；

(200)、喷焊:喷焊前，将预处理后的玻璃模具预热至300℃±330 ℃,然后将预热后的玻璃模具夹紧到指定的夹具上，用等离子喷焊机进行喷焊。喷焊采用镍基合金粉，控制电流80A，喷焊速度2.8mm/s，送粉速率22.5 kg/h，喷嘴到工件距离d=12mm，喷焊炬摆动B = 3±6mm，离子气体流量Q = 0.2±0.3m 3/min，送粉气体流量和保护气体流量3-3。焊接层产生“镜面反射”后立即匀速移动；

(300)、保温:玻璃模具工件喷焊完成后，将喷焊后的玻璃模具工件放入保温炉中，保温炉温度控制在65438±050℃，当整个模具达到平衡温度时，取出模具，冷却至室温；

(400)喷焊后的加工:将玻璃模具安装在加工中心上，先对要加工的平面进行粗铣，留有0.2^0.3mm余量，然后用砂轮将平面打磨至最终尺寸。在本发明的一个优选实施例中，需要喷焊的位置包括玻璃模具的接缝线、头颈和接线处。

在本发明的一个优选实施例中，在需要喷焊的接缝处铣出一个深度为ImnTl.5mm、宽度为2.5mnT3mm的矩形坡口，在头颈和接线处统一一个长度为2mm×45度的三角形坡口。在本发明的优选实施例中，在步骤(400)中使用50目CBN砂轮进行磨削。本发明的有益效果是:玻璃模具喷焊处理工艺在一般工艺的基础上改进了喷焊方法和具体工艺，将玻璃模具传统的手工喷焊或非喷焊改为机器喷焊，大大提高了产品的喷焊质量。与手工喷焊相比，焊粉用量减少了50%，大大降低了工人的劳动强度，避免了工人长期暴露在喷焊辐射下带来的职业健康问题。与传统的手工喷焊相比，等离子喷焊将原来的“两步喷焊法”改为一步，提高了生产效率。采用正交设计方法，设置喷焊速度、喷焊电流、送粉量和喷嘴距工件距离四因素三水平的正交设计试验，分析不同条件下对焊接层表面成形、质量和稀释率的影响，从而获得合理的工艺参数，优化喷焊工艺参数，提高产品稳定性。在随后的加工中，将传统的铣削方式改为磨削，生产效率与铣削相同，但模具配合面的质量大大提高，不会再出现“让刀”的现象，彻底解决了结合面连接处表面不平整的问题。

具体实施方式

下面，将详细描述本发明的优选实施例，以便本领域技术人员可以更容易地理解本发明的优点和特征，并且可以更清楚地限定本发明的保护范围。示例1

首先，将要喷焊的接缝线铣至1毫米1.5毫米的深度和1.5毫米的宽度。

2.5mnT3mm矩形槽，2mmX45三角形槽在头颈和接线处。这些需要喷焊的表面的粗糙度应确保在Ra25 12.5范围内。然后，在喷焊前，将预处理过的模具预热到300℃±330 ℃,然后夹紧到指定的夹具上，然后使用等离子喷焊机。实施喷焊。喷焊合金粉采用WALLcolmonoy公司生产的21A PTA镍基合金粉。控制电流为80A，喷焊速度为2.8mm/s，送粉速率为22.5 kg/h，喷嘴到工件的距离为d=12mm，喷枪的摆动为B = 3±6mm，离子气体流量为Q = 0.2±0.3m 3/min，送粉气体流量和保护气体流量为3-3.5 m3/min。注意:需要控制喷焊速度，使焊接层产生“镜面反射”，然后立即匀速移动。模具工件不能在喷焊后立即在室温下冷却。因为刚喷焊完的模具温度很高，马上冷却到室温就会开裂，而且由于收缩等问题，焊接层的质量也不可靠。喷焊后的工件需要放入保温炉中，保温炉的温度要控制在150℃，当整个模具达到平衡温度后，取出模具，空冷至室温。将喷焊模具安装到小巨人加工中心。首先，制作带有0.2^0.3mm余量的粗平面，然后用50目CBN砂轮将平面研磨至最终尺寸。以上仅是本发明的实施例，并不限制本发明的专利范围。利用本发明说明书的内容做出的任何等同结构或等同工艺改造，或者直接或间接用于其他相关技术领域，都同样包含在本发明的专利保护范围内。

权利要求

1.一种玻璃模具喷焊工艺，其特征在于包括:(100)，喷焊部位的预处理:首先通过机械加工在需要喷焊的部位铣出凹槽，保证这些需要喷焊部位的表面粗糙度在Ra 25 12.5；(200)、喷焊:喷焊前，将预处理后的玻璃模具预热至300℃±330 ℃,然后将预热后的玻璃模具夹紧到指定的夹具上，用等离子喷焊机进行喷焊。喷焊合金粉为镍基合金粉，控制电流80A，喷焊速度2.8mm/s，送粉量S = 22.5 kg/h，喷枪摆动B = 3±6mm，离子气体流量Q = 0.2±0.3m 3/min，粉末气体流量和保护气体流量3 ~ 3.5m 3/min；焊接层产生“镜面反射”后立即匀速移动；(300)、保温:玻璃模具工件喷焊完成后，将喷焊后的玻璃模具工件放入保温炉中，保温炉温度控制在65438±050℃，当整个模具达到平衡温度时，取出模具，冷却至室温；(400)喷焊后的加工:将玻璃模具安装在加工中心上，先对要加工的平面进行粗铣，留有0.2^0.3mm余量，然后用砂轮将平面打磨至最终尺寸。

2.根据权利要求1所述的玻璃模具喷焊工艺，其特征在于，需要喷焊的部位包括玻璃模具的接缝线、头颈和接线处。

3.根据权利要求2所述的玻璃模具的喷焊工艺，其特征在于，在待喷焊的接缝处统一开一个深1.5毫米、宽2.5毫米的矩形坡口，在头颈和接线处统一开一个长2毫米×45毫米的三角形坡口。

4.根据权利要求1所述的玻璃模具的喷焊工艺，其特征在于，在步骤(400)中，使用50目CBN砂轮进行磨削。

全文摘要

本发明公开了一种玻璃模具喷焊处理工艺，具体步骤为:喷焊前机械加工预处理、喷焊前预热、等离子喷焊机喷焊、热处理和进一步机械加工。玻璃模具的喷焊处理工艺不仅能保证可靠的喷焊层，而且具有良好的经济效益；而且在后续的加工中，将传统的铣削方式改为磨削方式来处理喷焊位置，生产效率与铣削相当，但模具配合面的质量大大提高，不会再出现“让刀”的现象，彻底解决了结合面连接处表面不平整的问题。

文件编号b23k 10/02gk 103121158 sq 2013100681。

公布日期2065438+2003年5月29日申请日期2065438+2003年3月5日优先权日期2065438+2003年3月5日。

发明人唐剑锋、钱剑、颜倩