饲料干燥机的结构改进设计

负责干燥膨化饲料的多层环形振动干燥机不同于一般用于干燥农产品单一物料的设备结构。膨化饲料有很多种，颗粒大小因鱼和宠物的品种而异。一般粒径为1~24mm，粒径差别很大。因此，对于干燥机来说，生产大颗粒时要加强设备的干燥能力，生产小颗粒时要避免过度干燥和吹走。此外，还需要避免产品转换过程中设备的残留掺杂和污染，影响产品的外观质量。根据多层环形振动干燥机的结构和原理，要将其合理地应用于膨化饲料的加工，必须解决产量匹配(即干燥能力)、热风分配、机内残留和设备干燥均匀性等问题，做到一机多用、使用方便、节约能源。因此，笔者在应用设计中主要考虑以下几个方面。国内最大的多层循环振动干燥机床，地板直径2.0米，五层，最大年产量约2000Kg。这台干燥机设备要配一台台湾省某公司的SEP-200湿法鹏化机，年产量2t-3t，排出的颗粒含水率22%以上。根据干燥参数计算确定的干燥热量、风量、干燥层面积等参数与公司原有链板式箱式干燥机进行了比较。发现产量小，热风通过料层风速过大，会影响料层内物料的正常下落，造成堵塞。因此，作者将现有干燥机的直径从2cm扩大到2.2cm，床数从5个增加到9个，有效地解决了该设备产量小的匹配问题。

此外，由下至上数的1、2层内筒壁上原来的两个热风入口改为三个，分别布置在1、5、9层内筒壁上；但在顶层(即9层)盖板上有两个单层排气口，分别布置在3层和7层的外筒壁上。这样，进入内筒的热空气分为四路:一是从1层的进气口进入，经过第二层和第三层的筛板和料层，从第三层的排气口排出；第三，从第五层的进风口进入，经过第六层和第七层的筛板和料层，从第七层的排气口排出；第四，从9层进风口进入，经过9、8层筛板和料层，再从7层废气出口排出，这样四路热风通过料层的阻力基本相同，大大降低了待干燥料层的热风速度， 使干燥风速低于膨化饲料颗粒的最小悬浮速度，不仅解决了干燥风速过高导致小颗粒被吹走的问题，而且显著提高了热风的利用率，降低了能耗。 改进后的多层环形振动干燥机的外形图如图2所示。目前，为了制造简单方便，国内通用的多层环形振动干燥机中的筛板都是水平环形结构。膨化饲料由于容量小，干燥后的产品一般为0.28-0.34 t/m3，同一品种的饲料颗粒形状也不一样。再加上筛板的二次振动，在更换膨化饲料生产品种时，有少量饲料残留在机器内，难以清除，导致换料时间较长。需要排出第二个品种开始生产时第一个品种拌好的15-20k g左右的物料，重新开始。因此，筛板结构的合理设计成为该设备能否应用于膨化饲料加工技术的重要问题。我们将多层水平环形筛板设计成中径角为65438±0.5°的螺旋面，很好地解决了该类设备的内残留问题。

影响大颗粒膨化饲料干燥质量和均匀性的问题

国产多层循环振动干燥机在工作时间上存在两个固有缺陷:一是床层干燥物料层厚度自上而下逐渐变薄，缩短了颗粒在机内的停留时间，容易造成进料口堵塞；二是床内物料沿筛板的路径(即周长)不同，运动时间不同。内环比外环快，层层叠加，使物料在机内的停留时间因周向轨迹不同而相差很大，从而影响物料的干燥质量和均匀性。在样机试验中，我们发现这些缺陷对大颗粒膨化饲料的干燥质量和均匀性有特别严重的影响。因此，我们采取了以下两项改进措施:一是改进了顶层(第九层)和第八层的进出口结构，使原本只从入口落到顶层的高湿度膨化颗粒分成两路，均匀地落到第八层和第九层的入口， 两层薄层的强烈干燥作用使颗粒表层迅速硬化，不仅减少了高湿膨化饲料刚出模具时的变形，而且提高了产品的外观质量。

避免了进料口堵塞的问题。经过两层薄床干燥的进料到达出料口后，在第七层被收集，从第七层开始逐层下落，明显增加了后续干燥床的料层厚度，延长了进料在机器中的停留时间。其次，改变了1~7层干燥床出口的位置，将1~7层干燥床的出口设置在筛板的外环上，占干燥床槽宽度的一半，而靠近内侧运动的物料由斜板引入外出口，使出口下落时内外不同圈运动的物料混合， 同时，斜板还具有阻止和减缓内圈物料运动的功能，从而解决了该设备的问题。