PP注塑产品易碎，怎么办？
产品的脆性很大程度上是内应力造成的。造成产品脆性的原因有很多，主要包括:
1，设备
(1)机筒内存在死溶液或障碍物，容易造成熔体降解。
(2)机器塑化能力太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化能力过大，塑料在机筒内受热剪切时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
(3)顶出装置倾斜或不平衡，顶杆的截面积或分布不合适。
2、霉菌。
(1)浇口太小，要考虑调整浇口尺寸或者增加一个辅助浇口。
(2)如果分流器过小或配置不当，尽量合理安排平衡或增加分流器尺寸。
(3)模具结构不良导致注射周期异常。
3.技术方面
(1)机筒和喷嘴温度太低，应提高。如果材料容易降解，应提高机筒和喷嘴的温度。
(2)降低螺杆预成型的背压和转速，使物料略微松散，减少塑料因剪切过热而降解。
(3)模具温度过高，脱模困难；模具温度过低，塑料会过早冷却，熔合缝差，容易开裂，尤其是聚碳酸酯等高熔点塑料。
(4)型腔型芯应有适当的脱模斜度。型芯脱模困难时，需要提高型腔温度，缩短冷却时间。爱你；当型腔难以脱模时，需要降低型腔温度，延长冷却时间。
(5)尽量少用金属嵌件，如聚苯乙烯，它是一种脆性塑料，比热和冷容都很大，不宜加嵌件注塑。
4、改性塑料原料。
(1)原料中混入其他杂质或掺杂了不适当或过量的溶剂或其他添加剂。
(2)有些塑料，如ABS，在有水分的情况下受热会与水蒸气发生催化裂解反应，使零件产生较大的应变。
(3)塑料再生次数过多，再生料含量过高，或机筒内加热时间过长，都会促进零件脆断。
(4)塑料本身质量不好，比如相对分子质量分布大，刚性分子链等结构不均匀的成分比例过大；或者被其他塑料、不良添加剂、灰尘杂质等污染。也是脆性的原因。
5、产品设计。
(1)产品有尖角、缺口或厚度差异大的部位容易产生应力开裂。
(2)产品设计过于单薄或过于空洞。
改进方法
材料-在注射成型前设定合适的干燥条件；如果塑料连续干燥几天，干燥温度过高，虽然可以去除挥发物等物质，但也容易造成材料降解，尤其是热敏性材料。
减少回收材料的使用，增加原材料的比例；选择高强度塑料，设计模具，增加主流道、分流道和浇口的尺寸。主流道、支流道或浇口过小，容易导致剪切热过大，从而导致聚合物分解。
注塑机——选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分布更加均匀。如果材料的温度不均匀，容易在局部积聚过多的热量，导致材料的退化。
工艺条件-降低机筒和喷嘴的温度；
降低背压、螺杆转速和注射速度，减少过量剪切热的产生，避免聚合物分解；如果脆性是由熔体标记的强度不足引起的，可以通过提高熔体温度和注射压力来提高熔体标记的强度。
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