GMP认证对纯化水设备系统的管道要求是什么？
纯化水管道的安装和施工。
3.建筑基础
⑴?施工图纸。
⑵?施工及验收规范(标准)。
⑶?装置区工艺管道工程施工组织设计。
二、施工准备
1.操作员
操作工主要是水管工和焊工。
2.施工材料和施工措施
⑴?建筑材料
根据材料计划准备施工材料，及时运送到现场，并连续供应。主要包括管道及相应的管件、阀门、法兰和焊接材料。
⑵?施工措施材料
施工措施材料主要是搭建预制平台和预制构件存放间隔物的木方(板)和橡胶板，系统试吹扫用的管道、阀门等材料。
3.主要施工机具
主要施工机具有电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、坡口机、空压机、电动试压泵、导链、千斤顶、焊条干燥箱、焊条培养箱、手磨机、水平尺、角尺、尼龙绳、非碳钢锤。
三、安装流程
1.管道预制
⑴?所用的管道、阀门和配件应符合设计要求和规范。预制在非碳钢平台上进行，预制管段尺寸按修改后的管段图进行，以保证运输和吊装条件，并留有调整余地。
⑵?切口
管子用砂轮切割机切割，其表面应彻底抛光。端面倾斜偏差为管道外径的1%，且不大于2mm。
⑶?接边加工
坡口用坡口机和手持磨床加工。管壁厚度≤3mm的工字坡口(无坡口)，管壁厚度大于3~12mm的开口侧60 ~ 70 V型坡口，钝边厚度1 ~ 1.5 mm。
2.管道焊接
⑴?焊接模式
不锈钢管道的焊接主要采用氩弧焊、氩弧焊、手工电弧焊填充盖(管内充氩气保护)和承插电弧焊。
⑵?焊接材料
1) 0Cr18Ni9，18Ni9Ti，材质为EO-19-10n b-16(a 132)焊条，H0Cr20Ni。
2)氩气纯度在99.99%以上。
⑶?焊接接头组件
1)组装壁厚相同的管道和管件时，内壁应齐平；不同壁厚的管道和管件组装时，当两壁厚差大于1mm时，应按规范加工后组装。
2)对接间隙的“I”形槽和“V”形槽分别为0~3mm和0~0.5mm。
3)组装前，应用不锈钢刷和丙酮(酒精)清洁30 mm范围内的坡口和内外管壁..
4)点焊应三面进行，每点长度不大于15~20mm。
⑷?焊接
1)焊接前，在接缝两侧4mm外刷一块40~50mm宽的粉笔粉，干燥后开始焊接。
2)焊接时，尽量选择立焊和平焊之间的坡口位置；当运输带材时，焊条被用来做一个小的反向半圆或稍微拾起。
3)分层焊接时，应将底层清理干净，待焊件温度降至60℃以下时，再进行下一层焊接。
4)焊盖不能太宽，每边压过坡口1~2mm。焊接后，应在自然环境中冷却或浇水。
⑸?焊缝清理
焊接冷却后，应及时清理焊缝，并对焊缝及其邻近区域进行酸洗和钝化。
⑹?焊缝检查
焊缝检验应采用x射线检验，检验标准应符合设计要求或按管道等级(类)进行。不合格的焊缝必须进行返修，返修应按规范进行。
⑺?不锈钢管应在-5℃以上的环境温度下焊接。当环境温度低于-5℃时，点焊前应开始预热，预热温度不应低于手柄温度(50℃左右)。刮风、下雨(下雪)时应采取预防措施。
3.管道吊装
⑴?管道吊装前的注意要点
1)用于预制节段、管道、阀门、管件等。，根据剖面图进行检查。
2)检查管架(支架、吊车和托架)的标高和坐标(位置)。
3)检查设备接口的标高、位置、方向和口径。
4)复核预留孔(洞)和预埋件的标高、位置、尺寸和深度。
5)根据设计要求检查管道(预制件)的平整度。
⑵?管道吊装
1)管道吊装应由起重工统一指挥，绳扣应系牢。严禁超载吊装。遇有大雨、大雪或6级以上大风时，严禁进行室外吊装作业。
2)不要直接用钢丝绳捆绑(用尼龙绳)，以免划伤管道表面，也不要与碳钢管混用。应牢固地放置在管架上，并按设计要求加垫。
4.管接头
⑴?管道连接时，不允许用强力对接、加热管或多层垫片等方法消除接口端面的缝隙、偏差、错口或错位等缺陷。
⑵?连接的管道应平直(应检查检验批的直线度，允许偏差为65438±0mm/m，但全长最大允许偏差不应超过65438±00mm)，标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。其标高、坡度、坡向可通过支座下的金属垫或吊架的升降杆来调整。
⑶?管道焊接
参见以上关于管道焊接的内容。
5.阀门安装
⑴?阀门安装前，应检查阀门的材质、规格、型号和压力等级是否符合设计要求，并通过强度和严密性试验。
6.管道系统测试和吹扫
⑴?管道系统测试和吹扫应通过连接系统进行，但也可根据管道布局分段进行。在试验和吹扫前，应对系统中的设备进行隔离或盲堵，以防止杂物进入设备。
⑵?其余管道采用空气试验和空气吹扫。
⑷?水压试验是工作压力的1.5倍，气压试验是工作压力的1.1倍。空气吹扫应有足够的流量，流量不应小于20m/s..
⑸?试吹扫合格后，排空管道内的水介质，将系统内的隔离设备恢复原状，收回原数量的加盲板，记录试吹扫记录，并移交归档。
7.工艺管道保温(冷)工程
根据设计要求和规定以及保温(保冷)工程施工工艺。
第四，质量标准
1.基本项目
⑴?斜率一般为0.03，但不小于0.02。
⑵?阀门安装应严密严密，垂直于管道中心线，操作机构应灵活准确。
2.允许偏差项目
⑴?坐标和高程的允许偏差不应大于15mm。
⑵?立管垂直度允许偏差每米不超过2mm，总长度不超过15mm。
3.质量检查要点
⑴?打磨后的管道光洁度是否符合设计要求。
⑵?气流输送管道的坡向、坡度和严密性是否符合设计要求。
⑶?焊缝检查结果(X射线检查报告)。
⑷?管道系统的强度和严密性试验及吹扫结果(检查试验和吹扫记录)。
⑸?焊缝的酸洗和钝化是否合格，支架(管架)与管道之间的垫片是否正确。
动词 （verb的缩写）成品保护
⑴?不锈钢管安装后不得蹬踩，不得借用脚手架和吊具。
⑵?在附近工作时，必须防止碳钢物体停放在不锈钢管道上。
⑶?小直径螺纹连接阀门、仪表等贵重物品可在安装后取出存放，防止损坏或丢失。
⑷?管道穿越建(构)筑物需要拆墙打洞时，提前与土建施工单位联系，以免影响结构强度，安装后恢复原状。
⑸?当管道需要改造时，去掉保温层的保护壳，进行保护。管道修复后，将恢复原状。
不及物动词有关注意事项
⑴?不锈钢管道预制不得在碳钢平台上进行，不得使用碳钢手锤进行组装。
⑵?吊装过程中，管道和其他不锈钢物件不得直接用钢丝绳捆绑。
⑶?不锈钢管安装后不得与碳钢管支架(支、托、吊架)直接接触，应按设计要求加垫。
⑷?测试水的氯离子含量不应大于50PPm。
⑸?管道连接装配不得强行进行，尤其是与旋转设备连接时，不得对设备产生过大的应力。
⑹?管道施工中断时，应封堵外露，防止杂物进入管道。
管道的吹扫和清洗
一般条款
1.1 ?管道试压合格后，由施工单位负责组织吹扫或清洗(以下简称吹扫)，并在吹扫前编制吹扫方案。
1.2 ?吹扫方法应根据管道的使用要求、工作介质和管道内表面的脏程度来确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道应进行人工清洗，公称直径小于600mm的液体管道应进行水洗；公称直径小于600毫米的输气管道应用空气吹扫；蒸汽管应用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对于有特殊要求的管道，应根据设计文件采用相应的吹扫方法。
1.3 ?不允许吹扫的设备和管道应与吹扫系统隔离。
1.4 ?管道吹扫前，孔板、法兰连接调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。不应安装。对于上述焊接的阀门和仪表，应采取保护措施，如通过旁路或拆除阀头和阀座保护套。
1.5 ?吹扫的顺序应按主管、支管、排水管的顺序进行，吹扫冲出来的污物不得进入合格的管道。
1.6 ?吹扫前，检查管道支吊架的牢固程度，必要时进行加固。
1.7 ?清洗排出的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
1.8 ?吹扫时应设置禁区。
1.9 ?蒸汽吹扫期间，不得将易燃材料放置在管道上或管道附近。
1.10 ?管道吹扫合格复位后，不得进行其他影响管道清洗的操作。
1.11 ?管道复位后，应由施工单位会同建设单位* * *进行检查，并按本规范附录A第A.0.9条和A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫清洗记录”和“隐蔽工程(封闭)记录”。
2 ?灌水器
2.1 ?应该用干净的水冲洗管道。冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不应超过25× 10
font-size:14.0000 pt；MSO-font-kerning:1.0000 pt；垂直对齐:超级；" & gt-6(百万分之25).
2.2 ?冲洗时应采用最大流速，流速不应低于1.5m/s。
2.3 ?排水应引入可靠的排水井或排水沟，排水管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。排水时，不应形成负压。
2.4 ?管道的排水支管应彻底冲洗干净。
2.5 ?水冲洗应连续进行，出口处的水色和透明度与入口水目测一致。
2.6 ?管道经水冲洗后不运行时，应及时排干水。
3 ?空气净化
3.1空气吹扫应使用生产装置的大型压缩机，或使用装置内的大型容器储存气体进行间歇吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得小于20m/s..
3.2 ?吹扫无油管道时，气体中不得含有油。
3.3 ?在空气吹扫过程中，当目测排气中无烟尘时，应在排气口处放置一块白布或白漆的木制靶板进行检查，5分钟内靶板上无铁锈、灰尘、水分等杂物，为合格。
5 ?化学清洗
5.1 ?需要化学清洗的管道范围和质量要求应符合设计文件的规定。
5.2 ?化学清洗管道时，必须与无关设备隔离。
5.3 ?生产设备必须确定和使用化学清洗液的配方，并经实践证明是有效可靠的。
5.4 ?化学清洗时，操作人员应根据不同清洗液对人体的危害，穿戴专用防护服、护目镜、防毒面具等防护用品。
5.5 ?当化学清洗合格的管道不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
5.6 ?化学清洗后废液的处理和排放应符合环境保护的规定。