一台轧机在0.45小时内轧制9吨钢。1小时可以轧制()吨钢。流程好的话会加分。

轧钢厂区域:

注:因为轧钢厂人员要求所有岗位都有问题，必须同时处理，以达到最快的处理速度，节省时间，所以轧钢厂要求严格，所有岗位都必须引导。因此，轧机的知识分为两部分:一般理论知识和一般操作知识。

基本知识

1.铁鳞的危害有哪些？

关键点:

1.使轧件产生裂纹、结疤等表面缺陷。

4.加强炉底维护力度。

3.降低轧件加热速度，增加燃料消耗。

4.轧件在轧制过程中很难咬入，容易“打滑”。

5.形成“麻子”。

6.增加“烧损”

粗轧时一次氧化皮容易爆裂飞溅，容易伤人，是不安全因素。

2.低温轧制的缺点:

(1)增加轧制力、轧制扭矩和轧制功率；

(2)降低轧制材料的塑性；

影响轧件咬入，降低道次压下量。

3.什么是控制轧制技术？

控制轧制是指在调整高化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织的变化规律和相变产物的显微组织，从而细化组织，提高钢材的强韧性。

4.改善咬合角度通常有以下几种方法:

a)手动将轧件的头部切割成斜面，以便头部能够容易地进入轧辊；

b)咬入时，给坯料增加一个推力，如用夹送辊帮助轧件咬入；

c)增加辊上的摩擦系数，例如在辊上开槽或点焊；

在孔型设计中，采用双坡来改善咬入角度。

5.孔型内外圆角的作用是什么？

答:圆角:(1)防止轧件角部急冷造成的角部裂纹和孔型磨损不均匀；

(2)尖角处的应力集中削弱了轧辊的强度；(3)孔型宽度可以调节。

外圆角:(1)保证道次在不太满的情况下形成纯正厚实的果穗，使其在下一道次轧制时不会折叠；(2)防止轧件侧面被防形角部划伤，造成“划伤”。

6.什么是制热时过热？

答:由于加热温度过高或高温停留时间过长，钢的奥氏体晶粒长大过多，从而降低晶粒间的结合力。这种加热缺陷称为过热。

7.原料加热的目的是什么？

答:为了提高钢材的塑性，降低其变形抗力，使其易于延伸变形，同时减少型钢轧制的孔型或带钢轧机辊身的磨损，降低加工能耗。

8.轧制时改善咬入条件的主要方法有哪些？

答:(1)压下量不变时，增加辊径；(2)当轧辊直径不变时，减少压下量；(3)增加滚筒的摩擦系数；(4)强制送钢(外力)；(5)咬断时减少钢筋截面(小头先进，先压扁后咬断，甚至切头尺寸)。

9.一般情况下，轧制温度是如何影响轧件尺寸的？

答:在轧件的温度下，轧件的变形抗力大，同样的压下量，轧件的尺寸处于上限；当轧件温度较高时，轧件的变形抗力降低，轧件的尺寸在相同的压下量下处于下限。

10，轧辊径向调整在轧制过程中有什么作用？

答:在轧制过程中，轧辊的径向调整是:(1)调整辊缝；(2)调整滚轮的平行度；(3)调整轧制线；

11.热轧的优缺点是什么？

答:优点:可以消除金属中的一些铸造缺陷，提高其致密性的机械性能，加热后塑性好，变形抗力低，增加变形量，提高生产率，对设备要求相对较低，降低成本，减少电耗。

缺点:加热产生氧化铁皮，轧件表面不光滑，产品尺寸不够消耗，机械性能不如冷加工。

12，体积不变定律的内容是什么？

答:在压力做功的过程中，只要金属的密度不变，变形前后的体积就不会变。这个定律叫做体积不变定律。

13，最小阻力定律是什么？

答:当变形体的质点可能向不同方向运动时，每个点都会向阻力最小的方向运动。

14.轧钢生产对原材料有什么要求？

答:对钢锭的要求包括钢种、化学成分、外形尺寸、重量和表面质量，对钢坯和连铸坯的要求包括钢种、断面形状和尺寸、重量和表面质量。这些技术要求是保证钢材质量的必要条件，也是确定和选择毛坯时应考虑的具体内容。

15.压力处理方法有哪些？

答:有轧制、锻造、挤压、拉拔、冲压、冷弯、热弯等。

16.如何改善轧制时的咬入条件？

答:加大辊径，减少压下量，将轧件端部加工成圆台形，降低咬入速度，轧鳞或堆炉，冲击咬入，加砂(人为增加摩擦系数)

17，平辊滚咬的必要条件是什么？稳定滚动时的咬入条件是什么？

答:平辊轧制时，咬入的必要条件是咬入角小于等于摩擦角。稳定滚动时，咬入的必要条件是咬入角等于摩擦角的两倍。

18.接管后开始轧制前应如何坚持和调整轧机？

答:(1)轧机的安全、轴套、压下机构弹簧、固定楔等零件应完好无损；(2)各处冷却水管应畅通，位置准确，无缺陷；(3)轴承(橡胶瓦或滚动轴承)应无损伤；(4)压紧和调节机构应运转自如。

19.轧钢生产中为什么不能混钢？

答:由于钢的化学成分和机械性能随钢号和炉号的不同而不同，所以用途也不同。混钢号会对用户造成很大的伤害。坚持按炉送钢制度，也便于分析查找质量事故原因。所以不能混号。

20.辊缝的作用是什么？

答:辊缝防止辊环或上下辊相互摩擦，从而避免粘辊事故。第二个作用是调节孔型的高度，避免因轧辊跳动和孔型磨损造成的产品截面尺寸超差。

21，磨机调整的基本原理是什么？

答案:(1)掌握影响红瓶大小的各种因素(温度、钢种)；(2)熟悉轧机设备性能，确保人身和设备安全；(3)改善轧辊、轧件和导轨的工作条件。

22、

23.什么是导向装置？

答:在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，辅助轧件按照既定的方向和状态准确稳定地进出孔型的装置。

24.型钢生产中常见的轧制事故有哪些？

答案:(1)卷绕辊；(2)跳闸和粘钢；(3)打滑；(4)爆破沟槽；(5)断辊；(6)抢引防守；(7)给错钢；(8)浇钢。

25.初轧机常见的轧制故障有哪些？

答案:(1)断辊；(2)主电机跳闸；(3)粘辊；(4)轧件打滑；(5)弯曲轧件；(6)难咬；(7)轧件穿过辊道；(8)钢钩的安全销断裂。

26、导向板安装应注意什么？

答:导板必须牢固地固定在横梁上，导板安装中心线必须与孔型中心线对齐，入口导板安装必须呈喇叭形，轧制方向递减；两块导板之间的距离略大于待轧工件的宽度；导轨表面必须光滑。

27、

28.支持者的驱动方法有哪些？我们工厂用的是什么方法？

答:活套有四种驱动方式:电动、气动、液压、气动。我们的工厂是气动的。

29.影响咬人的因素有哪些？

答:影响咬入的因素有辊径、压下量、辊面状态、反推力、轧制速度、轧制前端形状、孔型侧壁等。

30.钢是什么？

答:钢是以铁为主要元素的铁碳合金，碳含量一般在2%以下，还有其他元素。

31，什么是连轧？

答:一个轧件在几台轧机上同时轧制，并在单位时间内通过每台轧机等体积的轧制角度保持连续轧制。

32.什么是滚动？

答:在旋转的轧辊之间改变轧件形状的压力加工过程称为轧制。

33.什么是塑性变形？

答:物体受外力变形。当外力撤除后，物体不能恢复原来的形状和尺寸，留下不可逆的永久变形，称为塑性变形。

34.影响发展的因素有哪些？

答:影响宽展的因素有:压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分。

35.碾压中的价差是多少？

答:轧制时，轧件不仅在长度上延伸，还有一部分金属沿横向流动，增加了轧件的宽度。这种横向变形称为扩张。

36.轧钢生产中金属消耗的部分有哪些？

答案:1)，加热燃烧；2)、切头、切尾和切边的损失；3)、清洗表面的损失(包括酸洗的损失)。4)、轧废(包括取样等损耗)。

37.调整的前提条件是什么？

答:合理的孔型设计和导轨设计，正确的安装滚轮和导轨。否则没办法调整。

38.在棒材生产中，弯头是不可避免的。产生弯头的原因是什么？

答:(1)上下辊传动有间隙，不同步；(2)轧件头部温度不均匀；(3)入口和出口处的导向装置和防护装置偏转；(4)轧件来料不对称；(5)分割不均。

39.辊环的作用是什么？

答:轧辊两端的辊环可以防止氧化皮掉入轴承中，中间辊环主要起分隔孔型、承受金属对轧辊的侧压力、留有安装导板的空间的作用。

40.辊缝的作用是什么？

答:使辊环或上下辊不相互摩擦，同时便于调整孔型高度，避免因辊跳和孔型磨损造成产品断面尺寸超差。

41.轧钢机的主要列车有哪些？每个组件的功能是什么？

答:(1)主电机:提供轧机的原动力；(2)传动装置:将主电机的运动和扭矩传递给滚筒；(3)工作台:精轧。

42.如何防止断辊？

答案:(1)选择合适的变形温度；(2)正确安装滚轮，选择合适的变形条件；(3)导轨安装正确，避免轧辊缠绕送错钢，送低温钢和黑头钢。变形阻力增加并超过辊的强度极限。(4)使用优质轧辊消除原始应力和铸件缩孔。

43.应该采取什么措施来防止和减少折叠？

答:(1)按标准要求安装导向装置；(2)保证轧槽的冷却效果；(3)及时更换和调整导卫，保证轧制过程平稳。(4)控制轧制节奏，保持材料形状稳定，减少孔型磨损；(5)操作人员要经常检查导轨，经常观察料形，经常看管冷却水管；(6)确保轧辊轴向固定，不能有窜辊现象。

44.轧制生产中提高成材率和降低金属消耗的主要措施有哪些？

答案是(1)保证原材料质量，及时处理缺陷；(2)合理控制加热温度，减少氧化，防止过热和过热。(3)严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧制报废，采用合理的负公差轧制，(4)保证轧制质量，尽可能减少缺陷，(5)注意区分各钢种的冷却系统，(6)提高钢材表面质量，(7)提高操作水平，应用先进的新技术。

45.滚筒的零件有哪些？它的功能是什么？

答:(1)辊头:传递扭矩，(2)辊颈:安装轴承支撑辊，(3)辊身:轧制轧件使其按要求变形。

现场常识

1.正常通过钢材时，严禁背对轧线，正常生产时，严禁隔离轧线传递物品。

2、轧机未停稳时，严禁触摸导轨入口，谨防轧机咬人。

3、使用行车时要遵守起重操作规程。

4、使用割枪时，焊接手柄要符合操作规程。

5.棒材车间轧制线属于半连续轧制线，其中5台粗轧机为牌坊轧机，4台中轧机为短应力线轧机，4台预精轧机为短应力线轧机，4台精轧机为高刚度短应力线轧机。

6.什么是拉钢和打桩钢？它们的成因是什么，如何应对？拉钢是指在连轧过程中，下游机架的每秒金属流量明显大于上游相邻机架，轧件上产生较大拉应力，即轧件中部横截面积减小甚至断裂的一种故障现象。堆钢是指在连轧过程中，下游机架的金属流量明显小于上游相邻机架的金属流量，导致两台轧机之间出现大量金属堆积的故障现象，是一种破坏轧件稳定性，甚至造成轧制浪费的故障现象。

拉钢、堆钢的原因及处理

轧制速度设置错误；重置。

速度与滚动部分不匹配。调整速度或材料类型。

电气系统有波动检查和处理。

轧件温差太大，无法等待温度。

7.轧件在轧制过程中扭曲的原因是

错辊造成的上下轧槽错位，使轧件自然产生力偶。

(1)最后一道次的轧件进入本轧机时，扭转角度过大或过小。(2)导轨安装不良，如横梁安装倾斜，与轧辊轴线不平衡，滚动导轨孔型错位。(3)轧件在道次中不够饱满或不够饱满。(4)扭曲道次的减少量太小。

8.为什么轧制时坚持红钢的形状和尺寸，哪些道次最重要？

在轧制过程中经常检查材料类型是保证轧制生产过程稳定和钢材实物质量的一个非常重要的环节。通过检查，轧钢工人可以全面了解轧制线上各道次压下量、孔型饱满度、孔型磨损的分布情况。当成品钢材尺寸过大或过小时，需要充分收料或放料时，可以根据掌握的情况有目的地调整轧机压下量，使各道次的变形更加合理。当出现钢材表面质量缺陷或轧制故障时，可以快速准确地判断出问题部位，大大缩短调整和处理时间。这种过程检验对每个轧制道次同等重要，没有二次划分。

9、圆钢轧制要点及要求

为了保证圆钢生产的稳定顺利和产品质量，有以下要求，由各工段的人执行。

1.无活套轧机之间保证小张力或无张力轧制，轧机的轧制速度与材料类型紧密匹配。

2.成品进口导辊间隙应与实际来料紧密配合，保证扶正，防止斜面不稳，对角线差大。成品导辊的辊形与来料匹配良好。

3.成品上下表面按19.8-20控制，不应小于19.8。两边都要控制在19.5-19.8，两边都不能大于19.8，小于0.4。

4.建议尾部样品设置在底部，中间样品设置在两侧或不圆度。

5、长度为6米的毛坯。

6.轧机的大螺母应固定牢固。

7.各道次的轧槽状态保持良好。

10，压痕产生的原因及其预防和消除？

原因:

1、周期性压痕是由于成品孔或成品前孔、出口滚动导板、导辊、矫直辊等粘着突起物，如氧化铁皮。

2.异物落在轧件上，在轧制过程中被压入轧件表面。碾压后脱落，留下压痕。

3、加热不当，钢桶氧化铁皮过厚，部分压入轧件表面，冷却后脱落。

预防和消除措施:

1.生产轧制后，定期检查轧件、轧槽、轧制导板和矫直辊，发现问题及时处理。

2.轧制过程中防止异物掉落在轧件上。

11，棒线* * *有三个活套，轧制切分规格时用1#和3#活套，轧制20个以上规格时用两个活套。

12.钢筋轧制的规格有:螺纹钢12、螺纹钢16、螺纹钢18、螺纹钢20、螺纹钢22、螺纹钢25、螺纹钢28、螺纹钢32、螺纹钢16、螺纹钢18、螺纹钢65438+20、螺纹钢65438+32。

13，K9——K17材料尺寸

规格k9k 10k 112k 13k 14k 15k 17。

φ 12三等分

φ 14双分裂46

45 35

34 61

60 50

49 80/80

80/80 77

77 115

115 98

98 115

115

φ 16双师47 36 61 50 80/80 77 15 98 115。

φ 18双除法48 37 62 51 80/80 77 1 5438+0 598 1 1 5。

φ16圆钢44 34 59 48 80/80 77 115 98 115

φ 18圆钢

φ 20圆钢，

φ 22圆钢45

46

47 34

35

36

60

61

61 49

50

50 80/80

80/80

80/80 77

77

77 115

115

115 98

98

98 115

115

115

φ 25圆钢48 37 62 51 80/80 77 15 98 115

φ 20钢筋46 35 61 50 80/80 77 15 98 115

φ 22钢筋47 36 61 50 80/80 77 15 98 115

φ 25钢筋48 37 62 52 80/80 77 115 98 115

φ 28钢筋50 39 63 52 80/80 77 115 98 115

φ 32钢筋50 39 63 52 80/80 77 115 98 115

注:实际生产中，粗轧和中轧的材料类型因辊型匹配而有部分变化。

粗轧型允许变动范围:2？轧制轮廓的允许范围在-—3毫米:1-2毫米。

14，K2-K9材料尺寸

规格K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9

φ 12三等分9 * 19 14.8-15 16 * 49.5 44 * 19 18 * 49 37 28 46

φ 14双除法10 17 18.5 32.5 * 21.5 18 34 22.5 45

φ 16双分裂11.2 * 26 19.8-20 21.5 * 41.38 * 23 21.8 * 48 37 28 * 58 47。

φ 18双除法13.5 * 28 22.5 24 * 44 41.5 * 25 24 * 49 40 32.5 * 57.5 48

φ 16圆钢13 21.5 14.5 25.5 18 32.5 22 44

φ 18圆钢14 23.5 17 30 22 37.5 28 45

φ 20圆钢15 26 19 33 22 46

φ 22圆钢17 28 20 37 28 47

φ 25圆钢21 32 23 37 29 48

φ 20螺纹14 26 18.5 34 23 46

φ 22螺纹16.5 28 19 36 28 47

φ 25螺纹18.5 33 23 39 29 48

φ 28螺纹22.5 35.5 29 40 33 50

φ 32螺纹24.5 40 33.5 50

φ 12辊缝K4 (3.8) K3 (1.0) φ 14辊缝K4(2.5)K3(1.1)φ16辊缝K4 (2.6) K3 (65438)。

15，轧钢区工艺数据

一、K15？—K17碾压吨位:中间4万吨，侧槽3万吨。

K14碾压吨位:中间10000吨，侧槽8000吨。

K13碾压吨位:中间8000吨，边槽6000-7000吨。

二、扭转间距:

K12扭转角度:87°

K14扭转角度:138

K16扭转角度:168

三、对滚轮的要求:

1，K5压路机，标志22=单线φ 16 φ 18 φ 20 φ 22规格。

标志28 = φ 25 φ 28规格

2、K7压路机，标号20 = φ 16 φ 18 φ 20规格。

符号22 = φ 22规格

3、切分轧制K7辊匹配:

φ12三切=22签，φ14双切=20签，φ16双切=22签，φ18双切=32签。

16，粗轧机换辊程序:

收到换辊通知:1。确定更换辊的直径，测试液压部分，并联系维修人员拆除导轨。

2.牢固地焊接联轴器。同时，将轧机牌坊打到西侧，拔下联轴器。联轴器应加衬垫以防突然滑动。3.拉出滚筒。4.放入一个新辊，旋转轴头，使其与平头对齐，并将其向东移动。6、安装导轨。

注:粗轧更换时间一般为:K16K14为120分钟，K13K15K17一般为90分钟。如果液压比较正常，时间可以节省20-30分钟。要点:液压部分正常，联轴器要支撑好。

17换辊，中间轧制和精轧可参考粗轧。一般中间轧制60分钟，精轧立轧60分钟，平轧15-20分钟。

18.当调整导扭辊时，需要用样品棒进行检查。调整时，上下滚轮之间的距离约为1 ~ 1.5 mm..

19.绑线上的三伤是指红钢烧伤、轧机伤、吊具伤。

20.成品架不进钢堆，主要是进口导辊过紧、进口导轨偏心、进口导轨轴承锁死、来料类型大、弯头等原因造成的。

21.轧件离开轧辊后，向左或向右弯曲，称为镰刀弯。

22.切分双线轧件的大小不均匀现象称为双线差。两线差的调整:如果东线两边都胖，打K4进口指南西线；如果西线两边都胖，就打K4进口指南东线。

23.中间和尾部双线差的原因是K3和K4轧机的入口导轨不直。

24.之所以中间有两行，尾部没有两行，是因为轧件中间薄，轧线不直，K4孔预切不直。

中间两线和尾部相反的原因是K3和K4孔有一两个入口偏位，轧线不直，拉钢严重。

26.主控制台事故处理最重要的原则是防止后续轧件进入事故段。

27.活套的作用是实现无张力轧制。

28.型材产品的表面缺陷包括裂纹、疤痕、褶皱、耳状物、夹层、凹坑、气泡和凸起。斜面的主要原因是滚轮故障、轴向移动和入口导轨的偏差。

4号平台发生事故时的操作原则:1，首先保证轧钢工人的安全，其次保证设备的安全，再次判断是否能及时抢到钢材。

30.轧钢工人的几个基本任务:1，看轧槽的冷却水管，2，看指南，3，控制材料类型，4，注意联轴器，5，精轧钢。

31，棒材轧制的境界:精细准备，精心操作，精确调整，精细轧制。

32.切分轧制注意事项:1，粗轧不能有刮丝，刮丝后更可能在10块左右的钢内完成轧制和堆钢。2.粗轧K13出来的线材必须是80*80平米，否则两条线的差异极难调整。3.K6槽一定要及时换，不能出现严重的电弧，否则容易造成K5扭，K4进不去。4.K3滚轮不能有滚轮故障，必须在上线前调整好，否则K3很容易不明原因飞出，极难发现。5、两条线的差一定要控制在0.5以下，否则会出现很多问题，双秤的长度不一样，最后一刀没有切到定尺，浪费很多产品材料，对齐滚轮对齐不合适。

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