加工纸张尺寸使用什么单位制？

机械加工图是模具设计的设计图。

设计步骤

1.分析设计的模具产品的可行性。以电脑机箱为例。首先利用设计软件对各部件的产品图纸进行分析，我们工作中称之为套图，以保证模具设计前产品图纸的正确性。另一方面，我们可以熟悉每个组件在整个案例中的重要性，以确定关键尺寸，这在模具设计中非常有益。具体的套画方法这里就不详细介绍了。

2.产品分析后要做的工作，用什么样的模具结构来分析产品，并对产品进行排列，确定各工序的冲压内容，利用设计软件展开产品。产品展开时，一般是从后续项目展开，比如一个产品需要五道工序。

冲压完成后，从产品图纸开始到第四个项目，第三个项目，第二个项目，第一个项目，然后在前一个项目展开前复制一个图形，即完成第五个项目的产品展开工作，然后进行细节工作。注意，这一步非常重要，需要特别小心。

如果这一步完成得好，在绘制模具图时会节省很多时间。每个项目的冲压内容确定后，包括在成型模具中，产品材料厚度的内外线都预留出来，用于确定凸凹模的尺寸。这里不解释产品开发的方法，会在产品开发方法中详细介绍。

3、备料，根据产品展开图，确定图纸中的模板尺寸，包括所有固定板、出料板、凸凹模、镶件等。，注意直接在产品开发图中准备材料，对绘制模具图大有裨益。我见过很多模具设计师直接计算产品开发图来准备材料。

这种方法效率太低。模板规格尺寸直接画在图纸上，以装配图的形式表示。一方面可以完成备料，另一方面在模具各部分的工作中可以省去大量的工作，因为备料图中只需要添加定位、销钉、导柱和螺孔。

4.备料完成后，可以完全进入模具图的绘制，在备料图中再复制一份，画出所有的零件，比如加螺丝孔、导柱孔、定位孔等孔，而在冲压模具中，上下模的成型间隙一定不能忘记，所以一个产品的模具图差不多是这些工作完成后的80%，另外，在绘制模具图的过程中，

每道工序，如划线、线切割等不同的加工工序，都有完整的图层，对线切割和绘图管理大有裨益，如颜色辨别等。尺寸标注也是很重要的工作，也是最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5.以上图纸完成后，实际上是无法出图的。需要校对模具图纸，组装好所有配件，对每个不同的模板做不同的层，用同一个基准分析模具装配，比如导柱孔，把每个工序的产品开发图放到装配图中，保证每个模板的孔位一致，折弯处的上下模间隙正确。

扩展数据

最好标明零件号、名称、材质、材料收缩率、拉伸比等。在流程图下。通常，在模具装配图上画出该过程。

一、画出装配结构图

绘制装配图时应尽量采用1: 1的比例，从型腔开始，同时绘制前视图和其他视图。

模具装配图应包括以下内容:

①模具成型零件的结构

②浇注系统和排气系统的结构。

③分型面和分型方法。

(4)外形结构和所有连接件、定位、导向的位置。

⑤标注型腔高度尺寸(不要求，按要求)和模具整体尺寸。

⑥辅助工具(取模、脱模工具、校准工具等。).

⑦按顺序编好所有零件的序号，填写明细表。

⑧标注技术要求和使用说明。

b、模具装配图技术要求:

①某些模具系统的性能要求。比如顶出系统和滑块抽芯结构的装配要求。

②模具装配工艺要求。如合模后分型面结合面的结合间隙不应大于0.05mm模具上下表面的平行度要求，并指出了装配确定的尺寸和对该尺寸的要求。

③模具使用和拆装方法。

④防氧化处理、模号、刻字、标记、油封、储存等要求。

⑤模具试验和检验要求。

c、绘制所有零件。

从模具装配图中画零件的顺序应该是:先内后外，先复杂后简单，先成形零件，再结构零件。

①图形要求:必须按比例绘制，允许放大或缩小。选景合理，投影正确，布局得当。为了使加工专利号易于理解和装配，图形应尽可能与总装配图一致，清晰明了。

(2)维度要求统一、集中、有序、完整。尺寸标注的顺序是:先标注主要零件尺寸和拔模角度，再标注配合尺寸，然后标注所有尺寸。在非主要零件图上，先标注匹配尺寸，再标注所有尺寸。

③表面粗糙度。在图纸右上角标注使用最广泛的粗糙度，如“其余3.2。”其他粗糙度符号标记在零件的每个表面上。

(4)其他内容，如零件名称、模具图号、材料等级、热处理及硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸加工精度、技术说明等。，应正确填写。

d、校对、审图、描图、烘干。

自校的内容是:

(1)模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材料、硬度、尺寸精度和结构是否符合塑件图纸的要求。

②塑料件。

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂纹、脱模斜度等是否影响塑件在使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计是否不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选择是否正确。

③成型设备。

注射量、注射压力、锁模力是否足够，模具安装、塑件南芯、脱模是否有问题，注射机喷嘴与套筒接触是否正确。

(4)模具结构

A.分型面位置和精整精度是否符合要求，是否会出现飞边，开模后塑件能否用顶出器保持在模具的一侧。

B.脱模方式是否正确，接长杆和推管的尺寸、位置、数量是否合适，推板是否会被型芯卡住，成型件是否有划痕。

C.模具温度调节。加热器的功率和数量；冷却介质流线的位置、尺寸和数量是否合适。

D.如何处理塑件的侧凹，去除侧凹的机构是否合适，比如斜导柱抽芯机构中的滑块和推杆是否相互干涉。

E.浇注和排气系统的位置和尺寸是否合适。

F.设计图纸

G.装配图上各模具零件的放置部位是否合适，表达清楚，有无遗漏。

h零件图上的零件号和名称、生产数量、零件是自制的还是外购的、是标准件还是非标准件、零件的匹配加工精度、成型塑料件高精度尺寸处的修正加工和余量、模具零件的材料、热处理、表面处理和表面光洁度是否有明确的标注和说明。

⑤主要零件和成型零件的工作尺寸和配合尺寸。尺寸数字应该是正确的，不要让制造商转换它们。

⑥检查所有零件图和装配图的视图位置，投影是否正确，制图方法是否符合国家制图标准，是否有尺寸遗漏。

⑦检查加工性能:(所有零件的几何结构、视图和尺寸是否有利于加工)

⑧重新计算辅助工具的主要工作尺寸。

专业校对原则上根据设计师自校项目进行；但是，我们应该把重点放在结构原理、工艺性能和操作安全性上。画的时候要先消化图，按照国标画，把所有的尺寸和技术要求都填上。追查后自纠签名。按惯例是由设计人员校对并签署草图，由工具制造单位的相关技术人员进行检查，会签并检查制造工艺性后，才能发送给孙。

⑨书写制造工艺卡。

工具制造单位技术人员编制制造工艺卡，做好加工制造准备工作。在模具零件的制造过程中，要加强检验，检验的重点是尺寸精度。模具组装完成后，检验员会根据模具检验单进行检验，主要是检查模具零件的性能是否良好，只有这样才能对模具的制造质量进行诋毁。

(3)试修模具。

虽然在选择成型材料和成型设备时，模具设计是在预期的工艺条件下进行的，但人们的认识往往是不完善的，所以在模具加工完成后需要进行一次模具试模试验，看看成型件质量如何。总是后来发现，修模排除错误。

塑件的不良现象有很多种，原因也很复杂，包括模具原因和工艺条件，两者往往只在一起。

修理模具前，应根据塑件不良现象的实际情况进行详细的分析研究，找出塑件缺陷的原因，然后提出补救方法。因为成型条件容易改变，一般的做法是先改变成型条件，当改变成型条件不能解决问题时再考虑修模。

修模要更仔细，没有十分把握不能轻举妄动。原因是模具条件一旦改变，就无法改造恢复。

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