袁正海工作室成员的绝活。
1993袁正海被江铃派出南昌高级技工学校后，回到了江铃模具中心(江铃模具厂的前身)。两年的理论和实践训练，虽然对他的工作帮助很大，但是做模具的基本功很重要，不能有半点虚假。通过刻苦钻研和刻苦练习，他在归档基本功上练就了“一档准”的绝活。模具上的关键部位精度很高，调整保养都是靠头发的“丝”来做。他只要一刀锉就知道是多少丝，一点都不差。车间里有紧急任务，需要加工模具的一个关键部位，要求时间紧，不能用磨床磨，只能用锉刀。袁正海毅然接受了这个烫手山芋。不一会儿，他就处理完了。经检测，零件的平面度和平整度符合要求。于是，他的“一档准”绝招得到了大家的认可。后来，这项技能也让他获得了“江西省十佳能工巧匠”的荣誉称号。
2)万强“竞技王”
工作室成员万强是袁正海团队的第二任班长。他的“锉技”继承了袁正海“一锉准”的绝活，在钳工基本功上全面发展，如锯、凿、
钻孔、标记、加工技术等。万强为了提高自己的基本功，拜各方面的大师为师。他每天都在车间里度过，一有时间就练，不站不蹲不躺，眼睛也不闲着。他一直全神贯注，一心一意，苦练了半年多。最后，他掌握了综合技术的基本技能。因为技术过硬，多次在省市和江陵钳工比赛中名列前茅，被誉为“比赛之王”。2006年获第二届省工人职业技能竞赛钳工组第二名；2009年获得南昌市工人技能大赛钳工组第一名；2009年获全国工人技能大赛江西省工具钳工组选拔赛第一名；2006年获全国工人技能大赛钳工组优秀奖。2009年南昌市首席技师。
3)万仁义的“调试法”
模具调试是模具制造中技术难度较大的重要工序，要求调试人员具备更专业、更全面的综合分析能力。由于模具生产周期长，模具装配调试时间占模具生产周期的1/3之多。所以加快组装速度，缩短调试时间更为关键。工作室成员万仁义是袁正海团队的重要骨干。精通各种模具结构和产品成型特点，具有较强的模具问题诊断能力。通过多年的工作经验，他摸索出了“看、听、切、想”四步调试法，他调试了上千台模具，积累了丰富的模具调试经验。他在调试模具时，分析问题透彻，判断问题准确，解决问题迅速，排除问题彻底，充分展示了他高超的调模技巧，被同事们称为“奇葩医生”。
4)赖爱萍的《打磨作品》
工作室成员赖爱萍，头脑灵活，工作细致。他在用风镐打磨这项技能上下了很大功夫，创造了独特的“打磨技能”。他的打磨技术连师傅都佩服。他磨侧面又快又准又好，善于思考。他根据型材的差异，把小砂轮改装成几十种几何形状，便于风镐打磨型材的各个部位。新一代全顺大侧滑门总成的包边模具由土耳其模具公司制造，模具表面由数控保证。在江铃的模具调试中，需要手工处理模具表面，但国外技术人员的抛光水平难以达到技术要求，江铃派了赖爱平来支持。这时，他的“打磨工作”充分展现出来，不一会儿，光滑的模具表面展现在外国技术人员面前，他们真诚地竖起了大拇指。
四。近期技术攻关成果
近年来，袁正海技能大师工作室积极参与江铃新产品开发和生产力提升项目，技术研究成果显著。以下是一些关键技术项目的清单:
数字
物品的名称
成员主持或参与。
科学技术成就奖
年度净节约或价值创造
1
万海明展开计算方法
宿主
中国机械工业获科技进步三等奖，获国家实用新型专利。
大大缩短模具开发周期。
2
V348双轮轮辋轮辐模具的开发
参加
江陵科技成果奖一等奖
60多万元
三
高顶后双胎专用模具的研制
参加
江陵科技成果奖三等奖
1万元以上
四
新型模具材料在锻造空冷钢中的应用
参加
江陵科技成果奖二等奖
50多万元
五
N800顶盖侧壁模具新结构的应用
参加
江陵科技成果奖二等奖
50多万元
六
NHR纵梁模具的开发
参加
江陵科技成果奖三等奖
50多万元
七
厚板冲裁模间隙值确定的研究
宿主
江陵科技成果奖三等奖
大大缩短试模时间。
八
公交座椅头枕支架非标工装的开发
参加
江陵科技成果奖三等奖
26万多元
九
N900工程屋面的质量改进
参加
江陵三等奖
25万元以上
10
A4线模具的改造
参加
我在申请江铃科技成果奖一等奖。
1万元以上
……
案例1，V348双轮轮辋轮辐模具的开发
攻关效果:通过V348双胎车轮辐条的国产化研制，生产的钢圈技术性能完全达到进口件，每年为公司节约采购成本60万元。
一直以来，V34 8全顺系列的车轮都是土耳其原装进口，单台车辆成本为226.51元。2010年V348年销量11516，车轮费用260多万，太高了。因为车轮是国外进口的，在周期和生产调度上不方便，所以车轮需要国产化。在国产化过程中发现，轮辋轮辐端跳和径向跳合格率太低，难以实现国产化切换。为此，袁正海技能大师工作室将此作为重要的重点项目。一方面，通过改造扩口模，消除胀形模凹凸模的干涉，控制轮辋端跳精度。另一方面，通过改变冲裁形状和凸凹模的表面光洁度来控制轮辐的径向跳动精度。经过技术攻关，国产钢圈技术性能完全达到进口件，每年为公司节约采购成本60万元。
案例2，A4线模具的修改
经济效益:通过新技术、新工艺的应用，改造了38套模具，保证了A4线满负荷生产，为公司节约改造费用近百万。
2009年，江铃30万辆小榄生产基地建设中，有一条代表当今世界先进冲压水平的A4生产线。袁正海带领工作室成员参与了这条生产线上所有手动操作模具的改造。由于原来的模具是手工操作，无法匹配高度自动化的生产线，所以需要将手工模具改造成具有国际先进水平的高速自动化模具。从技术角度来说，他们没有这方面的经验，难度可想而知；从理论上讲，如果他们攻克了几个技术难关，就有希望完成这个任务，为公司节省近200万的改造费用。经过再三考虑，袁正海再次挑起重担，挑选了两名工作室成员，早早开始技术分析。在时间紧、任务重、没有改造经验的情况下，他们从2010下半年开始，查阅了大量国内外技术资料，咨询了多位工程技术人员，逐步攻克了各种技术难题。一年来，他们不畏严寒酷暑，夜以继日地加班加点，发扬袁正海的团队精神，以自己特有的勤奋和智慧，完成了首批38套模具的改造任务。可以说这种转型速度在江铃是前所未有的，得到了公司领导的高度肯定，为小榄生产基地的早期投产做出了突出贡献。目前，袁正海技能大师工作室已经满怀信心、全力以赴地开始了第二批41套模具的改造任务。