精益生产模式——现代制造业生产模式的典范

长期以来，丰田一直是全球最可靠、最赚钱的汽车制造商，其中丰田创立的精益生产模式功不可没。生产？系统).精益生产的主要功能可以简单概括为消除浪费、提高效率、增加利润。

起源:与福特生产方式的不同

丰田成立于1933，那是福特的生产方式非常流行的时候。福特在1913年推出了世界上第一条装配线，通过大规模生产大大提高了生产效率，让美国90%的家庭买得起汽车。但是，丰田没有采用福特的生产方式。

丰田章一郎是丰田汽车的创始人，他的父亲佐藤是当时日本最大的纺织公司丰田纺织的创始人。当时，纺织企业代表了最先进的生产性高科技企业。

从东京帝国大学工程系毕业后，一郎进入丰田纺织，负责自动纺织机的生产。然而，他对汽车真的很感兴趣，他在父亲乔治去世后开始进入汽车制造业。但是对于刚刚起步的丰田来说，Kiichiro并没有打算从汽车装配线起步，也没有打算从美国引进生产线。而是宣布将自主研发生产包括发动机在内的所有核心零部件，并在1935年成功下线第一款实验车型——a 1轿车。当然，造车并没有丰田章男想的那么简单。其实A1的车大部分零部件都是美国进口的，但是它的发动机是丰田自主生产的。

丰田有强烈的自主研发欲望，拒绝“全盘接受”。虽然丰田在实际需要中从美国引进了全套生产线，但他们一直在考虑如何优化这条生产线，做得比美国人更好。更何况一郎还认为日系车企根本不可能采用美国的量产方式。因为当时日本的经济规模远不如美国，购买力有限。只有少数企业和家庭能够购买汽车，这与美国90%的家庭能够购买汽车的事实无法相比。狭窄的市场规模决定了丰田无法大批量生产，只能小批量生产，所以没有规模效应，成本必然高，技术起步晚，也让一郎感受到了危机。这种危机感也是丰田企业文化的一部分。

丰田要想生存，必须想办法在小产量的前提下削减成本。于是在观察生产线的过程中，Kiichiro找到了削减成本的突破口。在传统的大规模生产模式下，表面上看效率很高，实际上浪费很多。以铸造一个零件为例，一个零件从原材料到成品需要经过九个环节，分别是:调度、铸造、运输、排队、调试、加工、测试、装配、排队。这九个环节中，只有铸造、加工、装配三个环节真正创造价值，其他六个环节，排队、调试、运输、测试等等，都是辅助流程。不创造价值。如果我们进一步观察，我们会惊讶:真正创造价值的环节只占整个过程的不到10%。这说明福特生产方式的弊端已经显现。量产并不能提高生产效率。因为90%左右的时间没能创造价值，相当一部分效率被浪费了。其次，比较麻烦。大规模生产产生大量的中间产品，堆积在仓库或车间里，往往要等上几个星期才能进入下一个环节。这样一来，一是严重占用资金和厂房空间；二是无法及时发现质量问题。当下游环节发现问题时，上游环节已经产生了大量的不良品。因此，一郎提出正义？在？时间(just-in-time production)生产概念，其出发点是最小化中间库存，旨在在必要的时间和数量内生产出必要的零件。最理想的状态是让材料和零件就地流动，而不是堆积在同一个地方。只有这样，小批量生产的日系车才能和大批量生产的美系车竞争。

这就是丰田生产方式和福特生产方式的区别。福特模式侧重于创造价值的效率，丰田模式侧重于简化不创造价值的流程，从而缩短总流程的时间；所以福特的生产模式会出现中间产品过剩，而丰田的生产模式只是？在？减少中间库存和消除浪费的时间。

由于二战爆发，丰田被纳入当时日本的军事工业体系，“准时制生产”制度并没有真正落地。而一郎也于1952年57岁去世。战后，大野泰一接过了一郎的创意，他真的把丰田生产方式从一个概念发展成了一套成熟的管理工具，并在公司推广开来。

自从福特发明流水线生产以来，为各大企业建立了高效的生产模式，但在生产过程中还是会产生大量的浪费。如果说福特开创了大规模工业化生产模式，并被称为自动化，那么丰田的生产模式就是自我毁灭；从字面上来说，丰田的生产模式只有一个多字，所以对于丰田的生产模式来说，更重要的不是机器而是人。

一线工人要按照机器做出好的产品，所以一线工人有权决定如何让机器发挥最大的效率。丰田生产方式的一个重要环节就是改进。比如生产过程中的不良品，或者生产线上的问题，都会马上停下来，然后大家一起解决。有一次生产过程中，一个工人说腰不舒服。按理说，这种情况是不会发生的，因为机器的高度是根据工人来调整的。但调查后得知他要进行2次手术，有一次手术需要在他身体不健康的情况下进行，于是公司改善了这种情况。

待续......

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