石灰窑工业用品
不同形式的石灰窑，结构形式和煅烧形式不同，工艺流程基本相同，但设备价值差别很大。当然使用效果肯定是不一样的。煅烧生石灰在我国有着悠久的历史，对石灰质量的要求也越来越高。
普通立窑生产有很多缺点，如窑的利用系数低，低于50%；高能耗，吨灰耗煤量在160kg以上；因为普通窑炉大多是敞开式或半敞开式，除尘困难，环境污染严重。进料和出灰几乎直接由人工操作，劳动强度大，严重损害操作人员的健康；品质不稳定，生、焦、结瘤一般在30%以上，不能及时控制。
根据我国国情，引进日本和合株式会社石灰竖窑技术，本着引进消化吸收再发展的精神，设计了JHZS型节能环保型全自动石灰竖窑。并形成了多项国内专利技术。在国内外广泛推广，已建成近百座。
近年来，因其节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建设成本低、建设周期短，受到大中型国有企业、私营个体企业和东南亚许多国家的青睐。指数
石灰窑主要技术经济指标
1:炉膛有效容积100-350(m3)
2.产量85-300吨/日
3:耗热量为960×4.1868(kj/kg·t；石灰)标准煤耗为130(千克/千克/千克石灰)
4:利用系数-0.85(吨/日立方米)
5:活性≥300(毫升)
6:生石灰中CaO含量≥90(%)
7:生石灰生烧率-5-7 (%)
8:石灰石消耗量1.8(吨灰)
9.烟气中CO2的浓度为42 (%)。250m3的炉子每小时产生10(t)的CO2气体。
10:排烟指数-50 (mg/m3)-1。采用节能煅烧方法。
(1)先进煅烧机构节能炉体设计采用全密封煅烧机构，窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+保温纤维+钢制炉壳* * *四层厚度1000mm。外炉壳采用钢壳结构。温和性好，炉内耐火保温层设计寿命5年以上。为了有效利用能量，炉膛上下部分采用热交换，大大减少了上下部分的热量损失。助燃空气从窑体下部吹入，与窑下部燃烧的成品灰进行热交换变成热风，成品灰被冷却，使排出的成品灰温度在40℃以下。将上部原料加入窑内，与上升的高温烟气进行热交换，形成原料预热带，使窑上部排出的烟气温度低于140℃。经实测，燃料热值利用率在80%以上(一般窑炉在40-60%以下)。
(2)通过QCX、JCX石灰石、煤配料设备和BLQ布料设备，窑内布料均匀、节能。石灰石和煤由QCX和JCX配料设备精确称量并混合均匀，石灰石和煤由BLQ 4布料器混合均匀并撒在料面上。在煅烧区，煤各处受热均匀，避免了由于分布不均匀而造成温度高的地方过热结瘤，温度低的地方生烧。它浪费了燃料，降低了成品灰的质量。国内外众多用户使用表明，与其他配料布料方式相比，吨灰煤耗15Kg以上。
(3)采用变频器，保证设备节能运行。窑炉生产中使用的动力:罗茨风机、提升机、盘式卸灰机、分配器、搅拌带等，由变频器控制和操作。避免了大马拉大车和空载、空载运行的现象，平均节能40%以上。
(4)科学的除尘设计，确保除尘节能。有六个后除尘器，都设计有微电脑控制的电动阀。后期除尘所需风量约为50000 m3/h，功率为80KW。设计中阀门的开启和关闭都成程序控制，按照设备运行顺序进行分时控制，节约电能70%。这大大降低了除尘引风机配置的功率。
2、除尘系统，烟气与粉尘搭配巧妙，烟气达标排放。
烟气粉尘和后置粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单一烟气除尘温度高对布袋造成损伤，烟气中含有一定量焦油，经常堵塞滤袋孔隙的问题。
除尘前将CaO粉尘混入烟气中，可将粘稠的焦油变成易于过滤的颗粒粉尘，降低烟气温度，经常打开导风阀降温，节省了风力的浪费。对于SO2含量较高的粉尘，在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇到烟气中的水分而潮解，与SO2反应生成CaSO4细粉尘。在窑炉生产运行过程中，在原料料斗-电子秤称重-出料除尘-成品仓筛分-装车的过程中，每一个产生粉尘的地方都设计了风罩，在负压作用下，混合后进入除尘器，经过除尘后排出。设置
总流量
3.工艺流程布局紧凑合理；
窑炉由混合部分、给料系统、布料部分、窑体部分、出矿部分、成品仓、除尘系统等组成。单窑占地面积不到2亩(30×40m2)，结构紧凑合理。
4.工艺流程科学，余热利用最有效。
合格的原料和燃料用精度为3‰的电子秤按比例准确称量，然后用中斗和皮带机混合均匀。混合料由高度为1.5m3的单斗提升机沿斜桥输送至顶部受料斗，由电磁振动给料机均匀定量给料，在炉内的布料由顶部的旋转布料器完成。物料靠自身重量克服气流的浮力，缓慢向下移动，依次通过预热区、煅烧区和冷却区。
在下落过程中，炉料与热气体进行复杂的热交换，同时伴随着石灰石的分解和氧化钙颗粒的生长和长大。整个过程完成后，也用助燃空气冷却到40-60℃。然后由盘式卸灰机和两级密封阀将石灰卸到炉外的带式输送机上，不会泄漏助燃空气。吊装筛分后，≤5mm和>；5毫米的石灰被排放到不同的筒仓中。
助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，从下部上升到炉顶，克服颗粒阻力。在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，窑内料位上方形成一个轻微的负压区(约-10Pa)。这种轻微的负压保证了炉内气流的畅通，非常有利于煅烧区石灰石的分解。引风机将烟气全部引入除尘器进行净化，然后从烟囱排入大气。
5.窑建立了以原料为基础的科学指导思想。
原材料和燃料所需的参数如下
石灰石:化学成分:CaO含量≥53.5% R2O3≤2%。
粒径:40 ~ 80毫米
上限≯90mm，下限≮30mm，上下限分别不超过5%。
焦炭(无烟煤):灰分≤14%固定碳≥85%。
发热值≥6500×4.186KJ/Kg。
粒径:20～40毫米
上限≯50mm，下限≮15mm，上下限分别不超过5%。
的内容
合格的原燃料对生石灰的质量至关重要。如果石灰石粒度不均匀、差别太大或杂质太多，炉料在炉内就会偏析，造成气流紊乱、煅烧带不稳定、过烧严重，造成严重的炉瘤。
如果煤的粒度不合格，如果粒度过小，CaCO3在煅烧带分解时热量不足，容易造成夹点。如果粒径过大，到达冷却区时仍会燃烧，导致出矿温度过高，浪费燃料，出矿困难。没有合格稳定的原材料和燃料，就不可能生产出合格的产品。因此，以合格的燃料和先进的技术为基础，保证了产品的高质量。
6.原材料和燃料的称量和混合设计新颖，易于调整。
混合系统的称重装置采用具有全自动控制能力的自动称重装置。准确(性)
7.布料设备结构奇特，窑内布料量混合均匀到极致。
顶部振动给料机将顶部储料斗中的配料均匀地输送到旋转布料器，旋转布料器在布料的同时旋转。每次布料时，旋转溜槽停止的位置比开始运行的位置向前移动80度。这样就保证了布料错位的均匀性。布料后材料表面的平面或马鞍形由调整后的布料板决定。也可以一个方向定点分布。
8、均匀排灰不停风，保持良好炉况。
窑炉采用由圆盘卸灰机和两级密封阀组成的卸灰机构。圆盘出灰功能可以保证燃烧后的灰块不被压碎而完全排出，落入两级密封阀中。两级密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出，又能保证助燃空气不泄漏，继续吹。这不仅保证了炉内气流的稳定分布，也保证了煅烧带温度的连续。从而使生石灰质量高、产量高。
9.炉况控制手段先进，偏差调整仅需3-4小时。
窑体的上部设有废气循环装置。当炉膛上部有部分燃烧时，可通过操作上部八个阀门的开闭，从烟囱中无氧吹出废气来调节上部的部分燃烧。
窑体下部有二次助燃空气装置。当炉况偏置时，打开和关闭下部的八个阀门，并吹入罗茨风机送来的助燃空气，从而调节下部的炉况。严重的局部烧伤，一般只需要3个小时就能调整好。
10，自动化生产水平高，单人操作正常生产。
从原料料斗进料、电子称重、配料混合、上料、布料、出灰、成品料仓实现自动化。当炉况参数需要调整时，只能在工业控制室内的微机上操作。