塑料轴套、金属轴套、滚珠轴承的特点和用途？它们的异同点是什么？
双金属轴套零件的材料是专利产品，是异形、标准化轴套产品的新材料。主要为各种轴套加工企业、通用机械厂和机械修理企业提供近净形材料。有了这种双金属轴套零件形材料，只需稍加机械加工(如倒角、钻孔、车削或榨油)就能成为直接安装的轴套产品。其技术特征描述如下:
1.目前，钢铜合金双金属轴套的工业化批量制坯和套制工艺有两种:
1.1.在无缝钢管的内壁上铸造一个由铜合金制成的圆形轴套。
在无缝钢管内壁铸造一个铜合金的全圆轴套在欧洲比较多，零件的刚度、强度等机械性能都不错。缺点是生产工艺复杂，材料浪费大，制造成本高。
1.2.钢烧结铜合金冷轧成双金属轧制轴套。
用这种双金属板卷制的套筒相比铸造套筒，提高了生产效率，也是现在使用较多的一种。但制造双金属板时，生产设备仍然很多，工艺流程长，占地面积大，能耗大。轧制成轴套毛坯时，材料必须经过切割、预弯、倒圆、整形等工序，仍然浪费材料、工时和模具，增加加工周期和产品生产成本，一般需要一定的规模。
这种滚轧套筒技术仍然有两个缺点:
烧结在(1)双金属板上的铜合金一般是用轧机冷轧的，其相对密度≤97%，不能用作高性能零件。
(2)衬套滚压有缝，无论是对接还是搭接，使得衬套维修精度差。这两个缺陷直接影响套管的机械性能和使用性能。
2.双金属衬套零件制成的衬套(专利技术产品)
2.1双金属衬套零件材料制造技术
为了克服以上两种类型和三种类型:(两种类型:铸造型、烧结型；三种:铸造整圆轴套、滚压对接轴套、滚压扣轴套。)，提高轴套的机械技术性能，节约金属材料，特别是有色金属材料，节约加工工序，节约制造设备，节约加工轴套的工装模具和机床。本发明采用在无缝钢管内壁烧结铜合金，并采用径向摆辗机使烧结铜合金内衬致密≥98%，满足机械结构件的性能要求。首创了制造钢烧结铜合金整圆双金属轴套零件的生产工艺方法——“烧结旋轧法”。
2.2“烧结回转滚压法”的技术特点:
采用该工艺制造的双金属轴套零件的材料特点是:(1)，结构圆形，刚性好，维修精度好，易于在自动化生产线上实现自动化装配；(2)生产效率高(完成一个轴套平均工时为4秒)，加工工序少，省去了传统烧结双金属板和卷材切割成卷所需的模具和工艺设备，使用的设备少，只需要两套主要设备，占地面积小；(见对比表)(3)材料利用率高，按所需规格尺寸制作。钢和铜合金利用率接近100%，节省材料和能源，制造成本低。(4)用这种双金属轴套零件形材料，只需稍加加工(如倒角、钻孔、车削或榨油)，就可制成直接安装的轴套产品。
双滚珠轴承是比较高档的轴承。在轴承的轴心周围有几个微小的钢球。当风扇叶片或轴心旋转时，钢球随之旋转。因为都是球体，摩擦力小，不存在漏油的问题。双球风扇优点是使用寿命长，约50000-100000小时；抗老化性能好，适合高速运转的风扇。双滚珠轴承的缺点是制造成本高，同样速度级别噪音最大(因为滚珠轴承的摩擦点增加了2倍)。双滚珠空气轴承和液压轴承具有良好的密封性能，尤其是双滚珠轴承。双滚珠轴承完全嵌入风扇，转动部分不与外界直接接触。在密封的环境中，轴承的工作环境相对稳定。所以几乎所有5000转级别的大口径风机都采用双滚珠轴承。液压轴承具有独特的回油回路，因此润滑油泄漏的可能性很小。