用滚丝机滚压螺纹时英制螺纹的中径如何计算？如有表格等资料，请发至我邮箱bingcq @ 163.com，如有详细分数可加！

螺距

公制标准齿的齿距如下:

M1.6*0.35

M2*0.4

M2.5*0.45

M3*0.5

M4*0.4

M5*0.8

M6*1.0

M8*1.25

M10*1.5

M12*1.75

M14*2.0

M16*2.0

M18*2.5

M20*2.5

M22*2.5

M24*3.0

M27*3.0

M30*3.5

M33*3.5

M36*4.0

车削螺纹简介

将工件表面车成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分为三角螺纹、梯形螺纹和方螺纹。其中，常用的公制三角螺纹应用最为广泛。

螺纹类型

1.普通三角形螺纹的基本齿形

普通三角形螺纹的基本齿形如图2所示，基本尺寸名称如下:

普通三角形螺纹的基本齿形

D—内螺纹的大直径(公称直径)；

d-外螺纹的大直径(公称直径)；

D2——内螺纹中径；

D2——外螺纹中径；

d 1-内螺纹直径；

d 1-外螺纹直径；

p-pitch；

原始三角形的高度。

有三个决定线程的基本元素:

齿廓角α螺纹轴向截面内螺纹两侧之间的角度。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。

齿距p是两个相邻齿之间沿轴向对应点之间的距离。

螺纹直径D2(d2)它是一个假想圆柱体的直径，其理论高度为平螺纹的h。螺纹厚度和中径处的槽宽相等。只有内外螺纹直径相同，才能很好的配合。

2.车削外螺纹的方法和步骤

(1)准备工作

1)安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹廓形角α=60o，其前角γo=0o可以保证工件的螺纹廓形角，否则廓形角会产生误差。只有粗加工或螺纹精度不高时，前角可以γ o = 5o ~ 20o。安装螺纹车刀时，刀尖对准工件中心，刀具对准样板，这样可以保证刀尖角的平分线与工件轴线垂直，这样被车削的牙角就不会偏移。

图3螺纹车刀的几何角度和刀具与模板的对准

2)根据螺纹规格车削螺纹外圆，根据所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车削到尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹末端刻一条微可见的线，作为车削螺纹的退刀痕迹。

3)根据工件的节距p，查看机床上的标志，然后调整进给箱上手柄的位置，改变挂轮箱齿轮的齿数，得到所需的工件节距。

4)确定主轴速度。新手要把车床的主轴转速调到最低。

(2)穿线的方法和步骤

1)确定螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调至零位，启动小车，使刀尖稍微接触工件表面，然后快速将中滑板刻度调至零位，以便于进给计数。

2)试切第一个螺旋，检查螺距。将刀架摇至距工件端面8~10齿，横向进给约0.05。启动小车，关闭开合螺母，在工件表面转一圈螺线，在螺纹终止线处退出车刀，打开反向手把，将车刀退至工件右端；停下车，用钢尺检查螺距是否正确。

3)用刻度盘调节反向进给，开始切割，如图4d所示。根据经验公式ap ≈ 0.65p，总螺纹背咬ap与螺距的关系约为0.1。

4)当车刀快到终点时，你要做好停止车刀的准备，先快速退出车刀，再把车倒着开出刀架。如图4e所示。

5)再次水平进给并继续切削，直到转出正确的齿廓，如图4f所示。

螺纹切削方法和步骤

3.车削螺纹时的注意事项

1)注意并消除车厢的“空行程”。

2)避免“乱扣”。当转第一个螺旋线，转第二个进给时，尖端不在原来的螺旋线(螺旋堆)上，而是向左或向右，甚至在齿顶中间。拧螺纹的现象称为“乱拧”，防止拧螺纹的方法是使用反向(正反)转动法。左右切角法车削螺纹时，小拖板的移动距离不能太大。如果在车削过程中刀具损坏，需要重新更换或无意中提起开合螺母，应注意及时对刀。

3)对刀:对刀前，先安装螺纹车刀，然后按下开合螺母，启动直型车床(注意要空转)并停止，移动中、小拖板使刀尖准确落入原螺旋槽内(注意大拖板不能移动)，根据螺旋槽内的位置再次标记中拖板的进给量，然后撤回车刀，将车开回螺纹头后进入。瞄准刀的时候一定要注意右边的车。

4)借力工具:借力工具是指螺纹车削到一定深度后，小拖板向前或向后移动进行车削。借用工具时，注意小车厢的移动距离不能过大，以免造成槽车宽度的“乱扣”。

5)使用两个顶针的装夹方式车削螺纹时，工件卸下后再车削时，应先对刀再车削，避免“乱车螺纹”。

6)安全预防措施:

(1)穿线前，检查所有手柄是否在穿线位置，防止盲目开车。

(2)螺纹车削应专注、快速、灵敏；\'

(3)用高速钢车刀车削螺纹时，主轴箱的速度不能太快，以免刀具磨损；

(4)防止车刀、刀架和拖板碰撞卡盘和床尾；

(5)拧螺母时，车刀应退出工件，防止车刀切手，不要开车拧紧或退出螺母；

(6)旋转的线不能用手触摸或用棉纱擦拭。

4.车床外螺纹质量分析

螺纹车削中废品产生的原因及预防方法

螺纹直径的计算

首先你要知道线程的检测。底径不是主要尺寸。螺纹用中径测量。当然，底径是自由公差。

一般切削外螺纹时，基径等于公称直径减去螺距与1.3的乘积。这个1.3是一个常数，需要记住。

其次，要看你磨的螺纹刀具刀尖的钝角或者圆弧半径，也就是说书上说的切削深度2.4其实是个例子，仅供参考，不是一个准确的数值。螺纹切削时，用螺纹千分尺测量中径，或在螺纹两端夹钢针，用外径千分尺测量，但公差需要根据钢针直径和螺纹角度计算。一般用螺纹千分尺或者不需要紧密配合的东西测量。

上例:底座直径=30-2*1.3=27.4。

而螺纹直径需要减螺距*10%=0.2。

而切削深度=外径-底径=(30-0.2)-27.4=2.4。

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评论

螺纹

蜗牛种类；

根据线的不同用途，它可以分为:

1.国际公制螺纹系统:

中国国家标准中采用的螺纹。齿顶是平的，很容易转，而齿底是平的

圆弧增加螺纹强度。螺纹角度为60度，规格以m. public表示

螺纹可分为粗齿和细齿。表示为M8x1.25。(男:代号，8:男)

刻度直径，1.25:节距)。

2.美国标准螺纹:

螺纹的顶部和根部都是平的，强度不错。螺纹角度也是60度，规格如下

每英寸多少齿？这种螺纹可分为粗齿(NC)；细牙(nf)；极细齿

(NEF)三级。表示为1/2-10NC。(1/2:外径；10:每英寸齿数；网络计算机

代号)。

3.统一线程:

由美国、英国和加拿大开发，是目前常用的英语线程。

螺纹角度也是60度，规格用每英寸多少齿来表示。这种螺纹可以分为粗齿。

(联合国军司令部)；细牙(UNF)；极细的牙齿(UNEF)。表示为1/2-10UNC。(1/2:

外径；10:每英寸齿数；UNC代码)

4.锋利的V形螺纹:

顶部和根部都是尖的，力量较弱，不常用。螺纹角度为60度。

5.惠特沃思螺纹:

英国国家标准采用的螺纹。螺纹角度为55度，符号为“W”。

适合轧制制造。表示如下:W1/2-10。(1/2:外径；10:每英寸齿数；

w码)。

6.圆形螺纹:

德国DIN标准螺纹。适用于灯泡和橡胶管的连接。表达

符号是“Rd”。

7.管螺纹:

用于防止泄漏的螺纹通常用于连接气体或液体管道配件。螺纹断面角

为55度，分为直管螺纹代号“P.S，N.P.S”和斜管螺纹代号“两种。

名词（noun的缩写）它的锥度是1: 16，即每英尺3/4英寸。

8.方形螺纹:

传动效率高，仅次于滚珠螺纹，但磨损后不能用螺母调整。

缺点。一般用于虎钳螺丝和起重机螺纹。

9.梯形螺纹:

也称为Acme螺纹。传动效率略小于方螺纹，但磨损后可通过螺母调节。

整体。公制螺纹角度为30度，英制螺纹角度为29度。一般用于车床。

丝杠。符号是“Tr”。

10.牙螺纹:

又称斜方螺纹，只适合单向传动。如螺旋千斤顶、加压器等。

符号是“不”。

11.滚珠螺纹:

作为传动效率最好的螺纹，制造难度大，成本极高，所以用于精密。

机械地。如数控机床的丝杠。

英制螺栓的表示

LH 2N 5/8 × 3 - 13 UNC━ 2A

(1)LH为左螺纹(RH为右螺纹，可省略)。

(2)2N双螺纹。

(3)外径为5/8英寸的5/8英寸螺纹。

(4)3个螺栓长度为3英寸。

(5)13螺纹每英寸有13个齿。

(6)UNC统一标准螺纹粗牙。

(7)两段配合，外螺纹(3:紧配合；2:中国合作；1:松配合)A:外螺纹

螺纹(可省略)b:内螺纹

英制螺纹:

英制螺纹的尺寸通常用每英寸螺纹长度的螺纹数来表示。

称为“每英寸齿数”，它正好等于节距的倒数。例如，每英寸8个螺纹，

它的间距是1/8英寸。

螺纹加工方法

在工件上加工内外螺纹主要有两种方法:切削和滚压。

螺纹原理的应用可以追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪，地中海国家开始将螺栓和螺母的原理应用到酿酒的压机上。当时的外螺纹都是用绳子缠绕在一根圆柱形的杆上，然后按照这个标记雕刻而成。而内螺纹通常是用缠绕在外螺纹周围的软材料通过锤击形成的。1500左右，意大利莱昂纳多？在达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，有一个用母螺杆和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切螺纹的方法在欧洲钟表制造业得到了发展。1760年，英国兄弟J. Wyatt和W. Wyatt获得了一项用特殊装置切割木螺丝的专利。1778年，英国人j·拉姆斯登制造了一种由蜗轮副驱动的螺纹切削装置，可以高精度地加工长螺纹。1797年，英国人Maudslay H .在他改进的车床上，利用母螺旋和交换齿轮车削不同螺距的金属螺纹，奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代，Maudslay制造了第一批用于螺纹加工的丝锥和板牙。20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密高效的螺纹加工方法的发展。各种自动开模头、自动缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。20世纪30年代初，螺纹磨削出现了。滚丝技术虽然在19世纪初获得专利，但由于模具制造困难，发展缓慢。直到第二次世界大战(1942~1945)，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展，才解决了模具制造的精度问题。

1)螺纹切削一般是指用成型工具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、攻丝、磨削、研磨、旋风切削等。车削、铣削、磨削螺纹时，机床的传动链保证工件每旋转一周，车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确、均匀地移动一个导程。攻丝或攻丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，刀具(或工件)由预先形成的螺纹槽引导作轴向运动。

成型车刀或螺纹梳刀可用于在车床上车削螺纹(见螺纹加工刀具)。成形车刀车削螺纹由于结构简单，是单件小批量生产螺纹工件的常用方法。用螺纹梳刀车削螺纹生产效率高，但刀具结构复杂，只适合中、大批量生产中车削细齿短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级(JB2886-81，下同)；在专用螺纹车床上加工螺纹可以显著提高生产率或精度。

2)螺纹铣削

在螺纹铣床上用盘形刀具或梳形刀具铣削。盘形铣刀主要用于在螺杆、蜗杆等工件上铣削梯形外螺纹。梳齿铣刀用于铣削内螺纹和锥螺纹，多刃铣刀工作部分的长度大于被加工螺纹的长度，所以只需旋转1.25~1.5转就可以加工工件，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般可达8~9级，表面粗糙度R5~0.63微米。这种方法适用于大批量生产精度一般的螺纹或磨削前的粗加工。

3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹。

螺纹磨削根据砂轮横截面形状的不同，可分为单线砂轮和多线砂轮。单线砂轮可以达到5 ~ 6°的节距精度和R1.25~0.08微米的表面粗糙度，便于砂轮修整。该方法适用于磨削精密螺钉、螺纹量规、蜗杆、小批量螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削分为纵向磨削法和切入磨削法。纵向磨削法中砂轮的宽度小于磨削螺纹的长度，通过纵向移动砂轮一个或几个行程，可以将砂轮反向攻丝到最终尺寸。切入磨削法中砂轮的宽度大于磨削螺纹的长度。当砂轮径向切入工件表面时，约65438±0.25转即可磨削工件，生产率高，但精度略低，砂轮修整较复杂。切入磨削法适用于大批量铲磨丝锥和磨削部分紧固螺纹。

4)螺纹磨削螺母式或螺钉式螺纹磨削工具由铸铁等软质材料制成，通过正反转对工件上被加工螺纹有螺距误差的部分进行磨削，以提高螺距精度。硬化内螺纹通常被研磨以消除变化并提高精度。

5)攻丝和攻丝

用一定的扭矩将丝锥拧入工件上预先钻好的底孔，加工内螺纹。

车螺纹是用模具在棒(或管)工件上切出外螺纹。攻丝或攻丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。虽然加工内外螺纹的方法很多，但小直径内螺纹只能用丝锥加工。攻丝和攻丝可以用手工，也可以用车床、钻床、攻丝机和攻丝机。

6)滚压螺纹:用成型滚压模具使工件塑性变形，得到螺纹。滚丝一般在滚丝机上进行。滚丝机在带有自动滚丝头的自动车床上进行，适用于标准紧固件外螺纹及其他螺纹连接件的批量生产。一般滚压螺纹外径不大于25mm，长度不大于100mm，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所有毛坯直径大致等于加工螺纹的中径。内螺纹一般不能用滚压加工，但对于软质工件(最大直径可达30 mm左右)可以用无槽挤压丝锥冷挤压内螺纹，工作原理与攻丝类似。内螺纹冷挤压所需扭矩约为攻丝所需扭矩的1倍，加工精度和表面质量略高于攻丝。

滚丝的优点是:表面粗糙度小于车、铣、磨；由于冷加工硬化，可以提高滚压螺纹表面的强度和硬度；材料利用率高；生产率比切割提高一倍，易于实现自动化；滚轧模具使用寿命长。但滚压螺纹要求工件材料硬度不能超过HRC40；它要求毛坯的尺寸精度高；滚压模具的精度和硬度也高，模具制造难度大；不适合滚牙不对称的螺纹。

根据滚压模具的不同，滚压螺纹可分为螺纹滚压和螺纹滚压两种。

滚丝两个螺纹状滚丝板相对设置，交错间距为1/2，静板固定，动板平行于静板做往复直线运动。当工件在两个板之间进给时，移动板向前移动以摩擦和挤压工件，从而使其表面塑性变形为螺纹。

滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚头滚丝三种。径向滚丝:两个(或三个)有螺纹齿的滚丝轮安装在平行轴上，工件放在两轮之间的支架上，两轮同向同速旋转。

其中一个轮子也径向移动。工件被螺纹辊带动旋转，表面被径向挤压形成螺纹。对于一些精度要求不高的丝杠，也可以采用类似的方法滚压成型。切向滚丝:又称行星滚丝，滚丝工具由1个旋转中心滚丝轮和3个固定弧形线板组成。

线材轧制时，工件可以连续进给，因此生产率高于线材轧制和径向线材轧制。滚丝:在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头有3~4个均匀分布在工件周边的线辊。

线材轧制时，工件旋转，轧制头轴向进给，将工件轧制成螺纹。