压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具来说，有些缺陷会导致整个产品的缺陷甚至报废。那么，当缺陷出现时，如何才能找到原因，找到解决方法呢？下面，我就和大家分享一下压铸模具常见缺陷的原因和解决方法，希望对你有所帮助！

铸件表面有金属流动的图案和痕迹。

原因:1。通向铸件入口的流道太浅；2.注射比压过高，导致金属流速过高，熔融金属飞溅。

调整方法:1，加深浇口流道；2.降低注射比压。

铸件表面有微小的凸起。

原因:1，表面粗糙；2.空腔内表面有划痕、凹坑和裂纹。

调整方法:1，打磨型腔；2.更换空腔或修理空腔。

铸件表面有推杆痕迹，表面不光滑粗糙。

原因:1，顶杆(顶杆)过长；2.空腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法:1。调节推杆的长度；2.打磨内腔，去除杂质和油污。

铸件上有气孔。

原因:1，金属液流向不正确，压铸型腔正面冲击，产生涡流，涡流包围空气，产生气泡；2.内浇口过小，金属液流速过高，在空气排出前过早堵塞排气孔，使气体残留在铸件内；3.动模空腔过深，通风排气困难；4.排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法:1。修正导流锥的尺寸和形状，防止金属流正面冲击型腔；2.适当增加内浇口；3.改进模具设计；4.合理设计排气孔，增加气孔。

铸件含有杂质

原因:1，熔融金属不干净，含有杂质；2.合金成分不纯；3.模具型腔不干净。

调整方法:1，浇注时清除杂质和炉渣；2.更换合金；3.清洁模具型腔，使其干净。

压铸过程中熔融金属的飞溅

原因:1，动模与定模密封不严，间隙大；2.夹紧力不足；3、压电机、固定模板不平行。

调整方法:1。重装模具；2.增加夹紧力；3.调整压铸机，使动模和定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形。

原因:1，分布不均匀或顶针数量不足，受力不均匀；2.推子固定板工作时歪斜，导致一边受力大，另一边受力小，导致产品变形、开裂；3.铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法:1。增加顶杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出力均衡；2.调整并重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔。

原因:1，润滑油过多；2.排气孔堵塞，气体无法排出。

调整方法:1，合理使用润滑剂；2.增加和修复排气孔，使其排气顺畅。

铸件表面有缩孔。

原因:压铸工艺不合理，壁厚变化太大。熔融金属的温度太高。

调整方法:1。在有壁厚的地方，加工艺孔使之均匀；2.降低熔融金属的温度。

铸件外轮廓不清晰，无法成型，局部欠注。

原因:1，压铸机压力不足，压射比压过低；2.入口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属产生正面影响。

调整方法:1。更换比压大的压铸机；2、减小进气道的厚度；3.改变浇口位置，防止对铸件正面的冲击。

铸件未成型，型腔未完全充满。

原因:1，压铸模具温度过低；2、金属液温度低；3、压机压力太小；4.熔融金属不足，注射速度过快；5.空气无法排出。

调整方法:1，提高压铸模具和金属液的温度；2.更换高压压铸机；3.加入足够的熔融金属以降低注射速度并增加进料口的厚度。

压铸锐角处填充不足

原因:1，内门入口过大；2.压铸机压力太小；3.锐角处通风不好，空气无法排出。

调整方法:1，减少内门；2.用高压更换压铸机；3.改进排气系统。

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