为什么特斯拉的造车成本比同行低那么多？

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“动力电池的成本占新能源汽车的40%、50%、60%，而且价格在不断提高。电池的成本占一辆车的60%。所以我现在不是在当代安培科技有限公司工作吗？”2022年，在一个论坛上，广汽集团高层这样讲。看来新能源汽车很难赚钱了。

然而，在特斯拉2022年财报发布后，笔者发现事实并非如此。报告显示，特斯拉全年营业收入为865，438美元+0.462亿，同比增长565，438+0.35%，美国通用会计准则净利润同比翻番，达到654，380.26亿美元，全年营业利润率为65，438+06.8%，毛利率为28.5%。

于是，2月初，威马汽车首席数据官梅宋林在微博上感叹:“特斯拉每辆车的净利润是大众的十倍。还有谁能赚钱？特斯拉为传统汽车行业做了一个榜样，汽车可以像高科技产品一样赚钱。只要特斯拉还想降价，随时都可以，降价空间还是很大的。”

事实上，特斯拉也是这么做的。

2023年，特斯拉宣布对国产车型大幅降价。Model 3起步价调整为22.99万元，Model Y起步价调整为25.99万元，创下历史新低。而且不仅在中国，在北美、欧洲等市场也是如此。

马斯克表示，5438+10月全球降价后，订单量达到产量的两倍，为史上最强。2023年，特斯拉的产量目标为654.38+0.8万-200万辆，预计同比增长37%-50%。

特斯拉任性降价收割订单的核心优势之一就是成本。当然，几乎所有的车企都知道这一点，但是他们很难做到。

尺度效应引起的▍连锁反应

特斯拉自行车毛利率高的原因是规模效应。这里我们先了解一个专业术语——最小有效规模。

Maxi Silberstone在研究了20世纪60年代的英国汽车工业后，提出了最小有效规模的概念和曲线，用以描述汽车工业发展中的规模经济。最小有效规模是指企业平均成本逐渐降低到最低点时企业的最小规模。

根据“Maxi-Silberstone”曲线，随着年产量的攀升，单车平均成本会大幅下降，之后下降速度会放缓，之后会达到最小有效规模MES的临界点。

根据“Maxi-Silberstone”曲线和国外相关经验，当汽车产量从65，438+0，000辆增加到50，000辆时，自行车的成本会下降40%；从654.38+万辆到20万辆，单车成本将下降654.38+00%；从20万到40万，成本降低5%。一条发动机生产线的最小有效规模为50万台，冲压设备生产线为654.38+0万台，轿车规模产量为40万台，轻型车为6万台，卡车为654.38+0.5万台。

在达到最小有效规模之前，随着产量的增加，成本会迅速下降。在电动车的生产过程中，固定资本占了很大的比重，这也使得产量对自行车成本的变化极其敏感。

于是，当特斯拉的季度销量达到654.38+万、20万、30万辆的时候，规模效应的优势就出来了，单车的成本快速下降，单车的利率也跳了。

结合之前的数据可以看出，当特斯拉的季度销量低于5万辆时，单车的净利润率为负；当季度销量从5万辆增长到65438+万辆时，特斯拉的自行车净利润率逐渐开始由负转正；突破20万辆时，净利率实现了从5%到10%的飞跃；当季度销量超过30万辆时，单车净利润率随着销量不断上升，从14.5%上升到19.7%。

这种规模效应体现在供应商方面，就是更高的议价能力。

同样是零配件供应需求。因为特斯拉采购多了，能拿到的价格会更有优势。就像买菜，买1斤要4块钱，但买3斤可能只需要10块钱。面对1310000辆的年销量，很明显特斯拉在供应商面前有足够的底气。

以电池为例，数据显示，特斯拉在美国市场的电芯成本为每千瓦时142美元，通用汽车为每千瓦时169美元，而整个电动汽车行业的平均水平为每千瓦时186美元。与行业平均水平相比，特斯拉电池的成本低23.7%。

规模效应的另一个好处是品牌价值的提升。

消费市场有一个典型的例子。燃油车时代，很难想象汽车主机厂会在品牌层面集体涨价，但特斯拉可以。在过去的两年中，由于供应链的变化，造车成本增加，特斯拉通过整个部门的提价来维持利润率水平。在此之前，这种操作被其他车企视为死亡，但特斯拉做到了，后来也被消费者接受。其背后的深层原因无非是对其品牌价值和产品价值的认可。

再看中国市场的威小李，销量还没有完成2022年初制定的KPI，毛利率一直在低位徘徊，还处于卖一辆车亏一辆车的状态。在这种背景下，规模效应几乎无从谈起，在成本上自然更有优势。

供应链本地化的▍双赢

新能源汽车领域只有一个特斯拉，但特斯拉背后有上百家供应商。

加入特斯拉供应链意味着供应商可以获得巨额订单。成为特斯拉的供应商，对很多零部件企业来说是业界公认的金字招牌，可以提高其与其他汽车企业的议价能力。

从这一方面也可以看出特斯拉的品牌附加值。

有了这个环节，一些供应商为了进入特斯拉供应链，会给出极低的报价。

更重要的是，供应商本地化本身就拉低了特斯拉的自行车成本。供应链的高度本土化，意味着上海超级工厂的物料生产、物料运输、关税等成本大幅下降。

2022年，特斯拉Giga上海第654.38+0万辆车下线时，特斯拉曾表示，上海工厂的供应链国产化率已经超过95%，电池、车辆冲压模具、车身零部件、内饰、电子设备的供应商基本都来自本土品牌，到2065.438+09年底只有40%左右。

在20万元价位的新能源汽车市场，没有太多故事和情怀可讲。更低的价格，更高的配置，更长的续航是消费者最看重的因素。特斯拉利用其成本优势一次次举起“屠刀”，一次次价格下降，正在将大部分新势力企业一步步逼入墙角。

“高研发高回报”自研技术带来的▍成本降低

特斯拉在制造方面的先进技术和创新也是降低自行车成本的关键因素。

圈内人都知道，特斯拉在技术研发和车辆制造创新上的投入一直比较大胆，单车研发费用是行业平均水平的3倍左右。

2020年的一份数据显示，特斯拉在R&D的自行车平均支出高于其他车企，一辆自行车R&D成本为2984美元，一辆特斯拉在北美售价4万美元，近8%的支出用于研发

同期，福特的自行车R&D费用为65438美元+065438美元+086美元，丰田为65438美元+0063美元，通用为878美元，克莱斯勒为784美元。特斯拉几乎是行业平均自行车R&D费用65，438+0000美元的三倍。

研发的高投入带来了非常直接的回报，使得特斯拉的制造和运营成本远低于行业水平。

比如芯片方面，特斯拉采用自主设计的汽车芯片，比外部采购的成本低很多，也减少了对供应商的依赖。同时，特斯拉做的很多定制功能不需要考虑芯片的通用性，进一步降低了成本。

再比如圈内众所周知的一体化压铸技术。

特斯拉Giga上海，一台重达410吨的巨型机器“轰”的一声，由70多个零件组成的原装Model Y后车架不到2分钟就压铸完成。

压铸机:特斯拉用的是拥有自己技术专利的6000吨大型压铸机。液态金属通过动态挤压进入磨具，冷却后零件成型，一步完成整体成型。其实这个过程早就存在了。特斯拉的创新在于将整体压铸的应用范围从小零件拓展到大体积的结构件。

好处显而易见。Model Y的后车架成为一个整体，制造时间从1-2小时缩短到45秒-2分钟。制造过程减少了300个机器人，缩短了生产线，节省了30%的占地面积。

整车减重10%和15%，可分别降低能耗6.3%和9.5%。相应的，集成压铸技术支撑的车身总成重量可减轻30%，新技术带来的节能效果十分可观。

工厂劳动力方面，主流汽车厂的焊接车间一般需要200-300名工人，一体化压铸车间只需要20-30名工人。特斯拉表示，一体化压铸技术为Model Y节省了约20%的制造成本。

未来，特斯拉还计划将前框& amp；驾驶舱、地板和；电池外壳也采用整体压铸工艺。如果这些都实现了，可以替代原来370多个零件的冲压焊接，整车重量减轻10%，续航时间提高14%。

高投入、高回报、技术优势，帮助特斯拉在竞争中始终守住自己的“命门”。

▍4680电池革命

纯电动汽车的瓶颈在哪里？当然是动力电池。特斯拉给出的下一代解决方案是4680电池。这款电池直径46 mm，高80 mm，因此得名。2020年9月，4680电池一发布就震惊了整个行业。

与现在的2170电池相比，4680电池的容量是现在的5倍，输出功率提高了6倍，成本降低了56%。特斯拉介绍，4680电池采用高镍正极+硅碳负极材料和无极耳技术，能量密度300Wh/kg，搭载4680电池的电动汽车续航里程可提升16%。

好消息是，特斯拉最近在社交平台上表示，4680个大型圆柱形电池的量产取得了重大突破，加州弗里蒙特的工厂已经生产了86.8万个大型圆柱形电池，可以满足1，000辆Model Y卡车的需求。2023年将量产安装4680块电池。

特斯拉的长期目标是让内部生产的电池远远超过654.38+0亿千瓦时，并继续使用其他电池供应商。据了解，松下版4680电池将于今年3月投产，LG版4680电池将于今年下半年投产。

未来除Model3外，特斯拉所有车型都将采用或部分采用4680，尤其是高性能版、长寿命版、Cybertruck和Semi。预计2025年特斯拉4680销量有望达到65，438+0，265，438+0，000辆，对应电池装机容量约为65，438+0.78 GWh，车辆渗透率将接近30%。2022-2025年特斯拉4680装机量复合增长率将高达1.86%。

写在最后:

综合来看，特斯拉目前的优势是全面的，单车成本低只是直观的结果。原因是特斯拉的规模优势，技术壁垒，大规模研发，行业先行者的优势+持续的技术创新，使得特斯拉有了品牌溢价，降价后的低价策略也能使其取得更大的规模效应，再次反哺研发和技术，开始良性循环。

当然，比亚迪这个中国的品牌，在规模、技术、R&D上也有类似的优势，所以才有了“绝世”的新能源市场头牌格局。

关于特斯拉的造车成本，你有什么想说的？欢迎留言讨论。(文/滕三毛@车图腾)

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