FE注塑机为什么挤不出料

注塑机塑化不良的原因分析1。焦烧现象(1)反映温度过高，或者控制温度的仪表失灵，导致温度过高，塑料焦烧。(2)机头出胶口冒烟，有强烈的刺鼻气味和爆裂声。(3)塑料表面出现颗粒状焦烧。(4)胶缝处有连续的气孔。2.烧焦的原因(1)温度控制过度导致塑料烧焦。(2)螺杆长期使用不清洗，烧焦物堆积，与塑料一起挤出。(3)加热时间过长，长时间加热塑料沉积物，会导致塑料老化、变质、燃烧。(4)停车时间过长，没有清洗头和螺丝，导致塑料分解燃烧。(5)多次改变模具或颜色，导致塑料分解燃烧。(6)封头压盖不紧，塑料在里面老化分解。(7)控制温度的仪表失灵，导致超高温后烧焦。3.消除烧焦的方法(1)检查加热系统是否正常。(2)定期清洁螺杆或机头，彻底清洁。(3)按工艺要求加热，加热时间不宜过长，如果加热系统有问题要及时找有关人员解决。(4)及时更换模具或颜色，保持清洁，防止出现杂色或糊胶现象。(5)调模后，模套压盖要压紧，防止胶水进入。(6)发现烧焦应立即清理机头和螺杆。二、塑化差1，塑化差的现象(1)塑料层表面有癞蛤蟆皮现象。(2)温度控制低，仪表指针反映的温度低，实测温度也低。(3)塑料表面呈黑色，有细小裂纹或小颗粒，没有良好的塑化作用。(4)塑胶没缝好，有明显的痕迹。2.塑化不良的原因(1)温度控制过低或不合适。(2)塑料中有难以塑化的树脂颗粒。(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度过快，塑料没有完全塑化。(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身有质量问题。3.消除塑化不良的方法(1)按工艺规程控制温度，如发现温度偏低，适当提高温度。(2)需要适当降低螺杆和牵引的速度，以增加加热塑化塑料的时间，提高塑料的塑化效果。(3)用螺杆冷却水增强塑料的塑化和致密性。(4)选择模具时，模套要小一些，以加强出胶口的压力。三、疙瘩1，产生疙瘩的现象(1)树脂塑化过程中产生的疙瘩在塑料层表面有小的结晶点和小颗粒，分布在塑料层表面的周围。(2)焦烧造成的疙瘩已将塑料层表面的产品烧焦，尤其是胶缝表面。(3)杂质凸点，塑料表面有杂质，切片凸点内有杂质。(4)塑化不良造成的塑料疙瘩。切片后发现凸点里有煮熟的胶水。2.疙瘩的原因(1)因为温度控制低，塑料还没塑化就从模具里挤出来了。(2)塑料质量差，有难以塑化的树脂，没有完全塑化就挤出。(3)一些杂质在加料过程中加入料斗，造成杂质凸起。(4)温度控制过高，导致焦烧，产生焦烧疙瘩。(5)成型后的盖压不紧，注胶后老化变质，产生焦疙瘩。3、消除疙瘩的方法(1)整形本身造成的疙瘩，应适当提高温度。(2)投料时，严格检查塑料内是否有杂物。加料时，不要在料斗中加入其它杂物。如果发现杂质，立即清洁机头，将螺丝内的胶流走。(3)如果发现温度过高，应立即适当降低温度。如果效果不好，应立即清洗机头和螺杆，以消除烧焦物。(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩时，应提高温度或适当降低螺杆和牵引的速度。四、塑料层正负超差1，超差现象(1)螺旋和牵引速度不稳定，电流表或电压表左右摆动，从而影响电缆外径，产生塑料层的偏差。(2)半成品质量有问题，如钢带或塑料带缠绕松散，凹凸不平现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。(3)温度控制过高，导致挤出量减少，使电缆外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。2.超差(1)的原因是线芯或缆芯不圆，有蛇形，外径变化太大。(2)半成品有质量问题，如:钢带接头不良、钢带松套、钢带卷边、塑料带松套、接头过大、散花等。(3)操作时，模芯选择过大，造成注胶时塑料层偏心。(4)调模时，调模螺丝未拧紧，造成反拧现象，使塑料层偏心。(5)丝杠或牵引速度不稳定，导致超差。(6)进料口或滤网部分堵塞，出胶量减少，造成负差。3.消除超差的方法(1)始终测量电缆外径并检查塑料层的厚度。如果发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。(2)模具要选择得当。调整模具后，拧紧模具调整螺钉，压紧压盖。(3)注意螺旋和牵引的电流和电压表。如果不稳定，及时找电工和钳工修理。(4)不要在料斗中加入细条或其它杂物。如果发现这种情况，应该立即清除。五、电缆外径粗细不均及竹节状1、粗细不均及竹节状现象(1)电缆外径粗细不均及竹节状因螺丝或牵引不稳。(2)由于牵引力的突然不稳定，形成电缆的塑料呈竹节状。(3)模具选择小，半成品外径变化大，导致电缆塑料层厚薄不均。2.粗细不均和竹形(1)退绕或牵引速度不均的原因。(2)半成品外径变化大，模具选择不合适。(3)螺杆转速不稳定，主电机转速不均匀，皮带过松或打滑。3.消除粗细不匀和竹节形状的方法(1)经常检查螺杆、牵引和退绕的速度是否均匀。(2)模具选择要适当，防止倒胶。(3)经常检查机械和电器的运转情况，发现问题立即找钳工和电工修理。六、胶缝不好1，胶缝不好现象(1)在塑料层表面外侧。塑料没有很好的结合，严重的情况下会有黑点和裂纹。(2)胶层接缝塑化不好，有凸起和微小颗粒。严重的时候会用手撕。(3)控制温度低，特别是机头的控制温度低。2.胶缝差(1)的原因是控制温度低，塑化差。(2)鼻子长期使用造成严重磨损。(3)机头温度控制失灵，导致温度过低，使塑料夹胶不良。3.消除不良胶缝的方法(1)适当提高控制温度，特别是机头的控制温度。(2)机头外部用保温装置保温。(3)加两层滤网，增加压力，提高塑料的塑化程度。(4)适当降低螺杆牵引的速度，以延长塑料的塑化时间，达到塑料接头的目的。(5)延长模具承载直径，提高挤压压力和温度。七。其他缺陷1、气孔、气泡或气孔(1)原因(1)局部控制温度过高。(2)塑料潮湿或有水分。(3)停车后，塑料中多余的气体没有消除。(4)自然环境潮湿。(2)排除法(1)温度控制要适当，发现温度过高应立即调整，防止局部温度过高。(2)投料时严格检查塑料质量，尤其是雨季。如果发现水是湿的，立即停止使用，然后将湿的材料清洗干净。(3)在进料处增加预热装置，驱除塑料中的水分和湿气。(4)经常取样检查塑料层是否有气孔、气孔、气泡。2.断线或断胶(1)导致(1)导电线芯中有水或油(2)线芯过重，无法与模芯局部接触，导致温度下降，塑料局部冷却，因塑料拉伸导致断线或断胶。(3)半成品质量差，如钢带、塑料带松动，接头不牢或过大。(2)排除法(1)模具选择要大一些，尤其是带护套的模具要放大6到8 mm..(2)适当减小模芯喷嘴的长度和厚度。(3)降低螺旋和牵引的速度。(4)适当提高机头的控制温度。3.坑和眼的原因(1) (1)紧压导电线芯绞得不紧，有空隙。(2)线芯中有水、油和污物。(3)半成品有缺陷，如绞线支出、脱落、交叉弯曲、钢带与塑料带重叠、松套、接头过大等。(4)低温控制。(2)排除法(1)绞合导线的压紧应符合工艺规定。(2)半成品不符合质量要求，应在生产前进行处理。(3)清除污垢，预热缆芯或线芯。4.塑料层包边，棱角，耳朵，褶皱，凸起(一)原因(1)塑料包边和钢包边引起的质量问题。(2)模具选择过大，抽真空造成的。(3)塑料浇注发生在模芯损坏之后。(4)线芯过重，塑料层冷却不好。(2)排除法(1)检查半成品质量，不合格品不生产。(2)组装前检查模具，使用前处理问题。(3)模具匹配要合适。适当降低牵引速度，使塑料层完全冷却。5.塑料表面上的痕迹(I)导致(1)模套轴承直径的表面不光滑或有缺口。(2)温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口部，造成痕迹。(2)排除法(1)选择模具时，检查模套轴承直径表面是否光滑，如有缺陷，进行处理。(2)适当降低机头加热区的温度，硬脂酸钡产生后立即取出。