水泥取样专利

1，控制原料细度的意义。长期以来，水泥生产工艺中不太重视原料的细度，因为这个指标比较容易达到，对下道工序的生产没有影响。也有很多人认为生料细度越细，越能给窑内熟料生产带来效益。所以，他们并没有太关注这个指数。其实从精细化运营的角度来说，这个指标的合理制定是相当积极的。(1)生料的细度不是越细越好，它不仅与生料磨的电耗和产量直接相关，还与窑的产量和热耗有关。随着新型干法的推广，越来越多的人已经认识到超细生料会有以下缺点:细粉在预热器传热上相对于粗粉优势不大，相反在管道中停留时间短，是预热器中最难与热气流分离的部分，因此更容易从某个预热器逃逸到下一个， 并且同时将接收到的热带升级到下一个，增加了热量消耗； 细粉容易进入废气处理系统，增加废气中含尘量，既浪费热能又浪费电能；在生料储存过程中，细粉容易结块，不利于输送和均化，导致颗粒更加不均匀，也不利于预热器选粉传热和窑内传热煅烧。(2)对原料粒度范围的要求与水泥有较大差异，原料粒度分布越窄越好。因为生料细粉不仅在制备过程中浪费能源，而且对下一步煅烧过程有上述不利影响；但粗生料会增加煅烧难度，导致熟料中fCaO残留高，燃料消耗过大。国内外很多工厂的实践证明不到200？0?8m生料能满足熟料煅烧的需要，其筛分余量远小于90？0?8m的屏幕余量更重要。生料主机的先进电耗水平应为:对于球磨机，粉磨软料时，主电机约10 kWh/t，硬料约25kWh/t；对于立磨来说，这个范围是4.5 ~ 8.5 kWh/t，虽然风机的耗电量会增加，但系统的耗电量仍然比球磨机低30%。目前能达到这个水平的企业并不多。应该说，从精细度指数的制定上，可以找到缩小这种差距的方法。2生料细度的控制标准生料的最佳细度应由原料实验和各厂生产实践来确定，其确定原则是:(1)只要在窑煅烧允许范围内，生料粒度就适合粗化。一般来说，生料要磨到170# (90？0?8m)是15%，而50# (300？0?8m)为1.5% ~ 2.5%。大多数企业基本掌握了这种控制原理。其实按照以上的理论依据，精细度还是可以进一步放大的。所以有些生产线把原料的细度调整到了80？0?8m屏幕余量22%，效果很好。在满足和有利煅烧条件的情况下，提高磨机产量，降低电耗，一举两得。(2)增加200？0?8m网屏余量控制指标。国内大部分生产线还是控制在80？0?8m作为考核指标，为200？0?8m的屏幕余量不检查。这样控制的结果可能是:就算80？0?8m屏幕余量控制放宽到15%，不代表大于200？0?8m的屏幕余量肯定很小。一旦窑炉煅烧受到影响，是因为200吗？0?8m屏幕余量太小，还是80？0?8m屏幕余量是否过大，很难下结论。另一方面，如果200？0?8m的筛余量可以控制在2%以下，窑的煅烧很好。能不能80？0?8m的屏幕余量太大，为了节能增产，这是精细化操作需要做的。3生料细度的控制方法(1)通过变频的方式来调节立磨和闭路球磨机的分级机速度是非常容易的，从而实现生料细度的控制。但要缩小其产品的精细度范围会困难得多。(2)推广使用低压技术。几年前，吕公司利用自己的专利技术改造了立磨中的选粉机。改造后不仅提高了气流的上升速度，而且降低了压降和转子磨损。其原理是设计一个带有若干LV气室的定子，使上升气流携带的粗颗粒与成品的细颗粒明显分离，粗颗粒在落回磨盘的过程中不与上升颗粒碰撞，避免能量损失。而且由于碰撞返料的减少，磨盘上的物料厚度趋于稳定，不仅可以增加进给量，而且物料溢出量至少减少一半。而且，由于通过LV风室的气流速度可以根据生料粒度的控制进行调节，其选粉后，不仅选出的细粉中没有粗料，而且下降的粗料中也没有细粉，从而缩小了产品的粒度范围，满足了生料细度组成的要求。这项技术在国外已经得到了广泛的推广，国内也有少数工厂如云浮等进行了改造，效果非常理想。近年来，这项技术专利已被樊菲和史密斯等公司购买，因此不再需要对新购买的立式磨机进行改造。此外，对于采用球磨生产生料的系统，也有相应的LV技术对其选粉机进行改造。4生料细度的检验方法磨机的生产不仅要有连续在线分析系统的监督，还要有每小时对瞬时样品或混合样品的实验分析。细度检验样品可来自检验生料成分的样品，检验频率在生产稳定时可为每4小时一次。取样时应注意原料的清洁度，否则会严重破坏分析仪的控制程序，影响细度的测试结果。国外很多实验室都有在线激光粒度分析仪，可以提供生料粒度分布数据，注意范围是0.1 ~ 200？0?8m:对于立磨，物料循环时间通常小于1 min，而对于球磨机，则需要十几分钟。因此，控制的响应时间应尽可能快，以实现自动控制回路的控制。