了解铁矿石的朋友进来看看有没有这种成分的铁矿石？
我国铁矿石资源并不理想，多为贫杂矿和复合矿，平均品位仅为32.67%。
大型矿床仅占5%，可采储量低。例如，在已开发的1079个铁矿区中，< 20%的低品位矿达数百亿吨，仅张家口-承德地区就有55亿吨。
一、超低品位铁矿开发综合利用的技术思路
面对对铁精矿的巨大需求和我国铁矿资源贫、细、杂的现实，综合开发利用超低品位铁矿，
是为中国钢铁工业发展做贡献的重要途径。用常规工艺处理此类矿石，单位电耗高，单位水耗高，经济效益差。
根据超低品位铁矿石的特点，在小型试验的基础上，我们进行了“原矿预筛分-提高粗碎比-多级选择性干选预抛”
“阶段磨矿、强化分级、磁选”综合利用新工艺研究该新工艺具有废物多、分选效率高、节能降耗的显著特点。
它特别适用于磨选大容量、低品位、较细矿石的磁性铁矿石。
超低品位铁矿石选矿工艺原理流程图见图1。
2.超低品位铁矿开发综合利用的技术特点
1.加强预筛选。
在原矿进入第一级破碎机前，采用新开发的新型ZSG1642高效节能振动筛分给料机替代传统的重型板式给料机。
该机采用中频、中幅、大倾角技术，具有给矿和筛分两种功能，强化了预筛分效果。原矿中预筛-织机产品，
提高破碎系统生产能力20%以上。
ZSG1642高效节能振动筛分给料机的结构和外观见图2，主要技术参数见表1。
表l
ZSG1642高效节能振动筛分给料机主要技术参数
生产能力为150-340m3/h
最大激振力为2x75KN。
振动频率为960次/分钟。
幅度为3.5㎜。
振动电机功率2x5.5KW
滑槽尺寸(长×宽)4200mm× 1600mm。
斜槽倾角为65438±05度。
振动方向角为60度
最大进料块尺寸为750㎜。
筛分粒径< 100 ㎜。
与传统的厚板给料机相比，ZSG1642高效节能振动筛给料机不仅具有运行可靠的优点，而且结构简单。
设备投资和运行成本低，节能效果好。与振动放矿机相比，它不仅具有放矿机在重力放矿的基础上借助强振动设备增加矿石流动性的特点，
而且可以短距离输送，进料的均匀性更好，输送的物料粒度大。与国外同类产品相比，性能达到了世界同类产品的先进水平。
采购成本和易损件消耗极低。
2.提高粗碎段的破碎比，合理分配各段的破碎负荷。
对于日处理量8000吨的破碎系统，粗碎率提高。减小中细颗粒的粒径，
使用小型中细碎设备可大大降低设备投资、基建和运行费用。
传统破碎工艺和新型破碎工艺的设备配置对比见表2。
表中数据显示，新粉碎工艺粗、中、细粉碎的破碎比分别为5.1:3.751.91，传统粉碎工艺为3.06: 3.57: 3.5。
新粉碎工艺中粉碎设备总功率为575KW，比传统粉碎工艺中的700KW低125KW。
。新的破碎工艺设备配置可以提高粗碎的破碎比，降低中碎和细碎的破碎品位。
合理分配各段破碎载荷的目的。破碎工艺的设计达到了增加破碎能力和节能降耗的目的。
3.PD90120外动领式破碎机破碎比大，是铁矿石粗碎设备。
外驱连摆破碎机是矿冶研究总院研发的新一代高效、节能、环保、低磨损破碎设备，拥有1项发明专利和3项实用新型专利。
该机设计新颖，结构独特，破碎比大，生产能力大，产品粒度小，内衬寿命长，设备节能，噪音低。
灰尘少等显著特点。该技术已成功应用于多个有色金属矿山。首次针对铁矿的特点(产能大，设备连续运转)，
在原有基础上，对机构参数进行了调整和改进，大容量铁矿石的末日破碎获得成功。结构图见图3，主要技术参数见表3。
实验和生产数据表明，处理量大，日产能8000t，最高9926t，破碎比大，入料粒度-765mm，最小破碎粒度1000mm，粗碎产品粒度-150 mm，中细碎粒度降低，采用更小型的中细碎设备，大大降低了设备投资成本、基建成本和运行成本。由于动颚运动轨迹理想，衬板磨损显著降低，设备已投产运行一年，未更换衬板。设备长期24小时运行，运行平稳、安全、可靠。
4.多级选择性干式分离和预丢弃废物
采用磁滑轮和新型干式磁选机进行三级选择性干式精选和预抛。
在一、二级粗碎回路中选用磁性滑轮，主要用于抛掉采矿过程中混入的废石。磁滑轮的分选原理是磁性铁被磁力吸引到磁滑轮表面，非磁性物体在离心惯性的作用下被抛离磁滑轮，从而达到磁选的目的。一次排废:-150mm矿石经粗碎后排出，通过中野强磁滑轮。
CT1210刮削，两级刮削作业:通过中场强磁滑轮CT1010刮削细碎后排出的150㎜矿石。
新型旋转磁场“CCXGY-814细粒磁铁矿干式预选机”用于丢弃破碎的脉石，进一步提高原矿品位。
当所选矿物颗粒很细，含水量高时，磁性和非磁性物质夹杂严重，铁品位难以提高。
CCXGY干式磁选机结构独特，能形成旋转磁场，使粗、细强磁性矿物不仅被磁选机表面的磁力吸引，
同时，磁性物质在分选滚筒表面多次翻转弹跳，混在其中的非磁性物质被抛入尾矿中，既能保证磁性物质不流失，又能保证充分废弃。
CCXGY-814细粒干式预分离器的原理图见图4，主要技术参数见表4。
通过三级选择性预抛废，将破碎后分离出的大量废石和不能利用的尾矿尽快抛出，大大提高了选铁品位。干选效果显著，预抛率达到68%。
原矿品位从13%提高到25.8%，磁性铁回收率达到94.90%。选矿厂原矿处理能力按800 t/d计算，经过干磨预选后，
每天只有2400 t左右的矿石进入磨矿-磁选作业，大大降低了废石运输成本和选矿厂能耗最大的磨矿成本。
5.强化阶段研磨阶段分选
在粗磨的情况下，60%以上的尾矿被扔掉，为再磨创造了良好的条件。选矿厂磨矿磁选车间采用两段磨矿磁选工艺。初磨选用φ2700。
X2700球磨机和φ 2000螺旋分级机组成闭路，经过一次粗磁选，大部分尾矿被丢弃。粗精矿再磨选用2700x2700。
球磨机和φ500旋流器组形成闭路循环，不仅分级效率高，分级效果好，
为提高铁精矿品位创造了条件。与传统的由研磨和细筛组成的闭路相比，运行稳定方便，分级效率高。特别是对于大容量的集中器，占地面积小。
设备投资低，生产运行可靠。
三。实施效果
成功采用“强化预筛分-大破碎比粗碎-多次干选抛废-阶段磨矿阶段磁选”综合利用新技术开发超低品位铁矿石。
该新工艺具有废物多、分选效率高、节能降耗的显著特点，特别适用于大容量、低品位、多细粒矿石的磨选。
1.选矿厂原矿处理能力平均达到8000t/d，最高为9926t/d，破碎比大，给矿粒度-765mm，最大破碎块度为。
1000mm，粗碎产品粒度为-150 mm。
2.经过多次抛尾，预抛率达到68%，原矿品位提高到25.8%，磁性铁回收率达到94.90%。
。选矿厂原矿处理能力为8000t/d，每天只有2500t左右的矿石经过干磨预选后进入磨矿-磁选作业。
废石运输成本和选矿厂能耗最大的磨矿成本大大降低。
3.阶段磨矿和阶段分选，在粗磨的情况下，60%以上的尾矿被扔掉，为再磨创造了良好的条件。最终铁精矿品位达到66%。
以上，全铁回收率为49.55%，磁性铁回收率为93.93%。
4.每吨原矿加工成本为18.99元，每吨铁精矿加工成本为194.6元。按照日处理原矿8000吨，铁精矿价格在500元计算，
年经济效益为765，438+0，565，438+0.3万元。
超低品位铁矿石综合利用技术是我国最新自主创新设备和技术的集成，实现了超低品位铁矿石的规模化、低成本开发利用。