切削油用来磨四个球的实验值是不是越高越好？

切削液英文名:定义:用于改善切削效果(增加切削润滑，降低切削区温度)的液体。学科:机械工程(一级学科)；切割技术与设备(两个学科)；切削液(第三学科)是一种用于金属切削、切割和磨削的工业液体，用于冷却和润滑工具和工件。切削液由多种超级功能添加剂经科学复配配伍而成。同时具有良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、脱脂清洗功能、防腐功能和易稀释的特点。它克服了传统皂基乳液夏季易发臭、冬季难稀释、防锈效果差的缺点，对车漆无不良影响。适用于黑色金属的切割和磨削，属于目前最先进的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，具有良好的冷却、清洗和防锈特性。并且无毒无味，对人体无腐蚀，对设备无腐蚀，对环境无污染。切削液的分类及典型成分联诺水不溶性(油基)液体联诺化学水溶性(水基)液体切削液根据油品的化学成分可分为两大类:水不溶性(油基)液体和水溶性(水基)液体。水基切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。该乳液由矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂< 2%，消泡剂< 1%组成。半合成:矿物油0-30%，脂肪酸5-30%。0-10%防锈剂:0-5%表面活性剂、10-40%氨基醇和0-40%防锈剂。本段中切削液的作用是金属切削液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用，可以减少前刀面与切屑之间、前刀面与加工表面之间的摩擦，形成局部润滑。降低刀具与工件毛坯摩擦部分的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的可加工性。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗透到砂轮磨粒-工件和磨粒-碎屑中，形成润滑膜，减少界面间的摩擦，防止磨粒切削刃磨损和粘屑，从而降低磨削力和摩擦热。提高了砂轮耐用性和工件的表面质量。切削液的冷却作用是通过切削液与刀具(或砂轮)、切屑和工件之间的对流和汽化，带走刀具和工件的切削热，从而有效降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具的硬度。提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的导热系数和比热比油高，所以水的冷却性能比油好。金属切削中的清洗功能要求切削液具有良好的清洗功能。去除产生的碎屑、磨屑、铁粉、油污和沙粒，以防止机床、工件和工具的污染。保持刀具或砂轮的刃口锋利，不会影响切割效果。对于油基切削油来说，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组分的切削油，渗透性和清洗性能越好。含有表面活性剂的水基切削液清洗效果更好，因为它能在表面形成吸附膜，防止颗粒和油泥附着在工件、刀具和砂轮上。同时能渗透到颗粒和油泥粘附的界面，使其与界面分离，并随切削液一起带走，保持切削液的清洁。防锈功能在金属切削过程中，工件会因与环境介质、切削液成分分解或氧化变质产生的污泥等腐蚀性介质接触而被腐蚀，与切削液接触的机床零件表面也会被腐蚀。此外，当工件在加工后或工序间循环时临时存放时，也要求切削液具有一定的防锈能力，以防止环境介质中的油泥、残留切削液等腐蚀性物质对金属的腐蚀。尤其在南方潮湿多雨的季节，更要注意工序间的防锈措施。所使用的切削液除上述四种功能外，还应具有良好的稳定性，在储存和使用过程中不会产生沉淀或分层、分油、析皂、老化等现象。对细菌和霉菌有一定的抵抗力。不易因霉变和生物降解而产生异味和变质。不损伤涂漆部位，对人体无害，无刺激性气味。使用过程中无烟、无雾或少烟。易于回收，污染小，排出的废液易于处理。处理后可达到国家工业污水排放标准。编辑本段中切削油的质量检验项目。切削油的质量检验项目有哪些？切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。测定方法请参考相关试验方法标准，此处仅简单说明部分项目。脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂。它是切削油分类的一个重要指标。脂肪在切削油中可以起到降低摩擦系数和刀具磨损的作用(尤其对防止后刀面磨损有效)。脂肪较多的切削油特别适用于有色金属加工和切削量小但对产品精度和平整度要求高的场合(如精加工螺钉)。一般可以用皂化值来大致确定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或质量控制不当。很容易在机器上形成粘性物质，会导致零件运动不灵活。严重时会变成一层漆膜，称为“穿黄袍”。切削油中的氯主要来自含氯极压剂。只有当氯含量较高时(大于1%)，才能表现出有效的极压效应。如果氯含量小于1%，可以认为不是为了提高润滑性。含氯极压切削油的氯含量一般都是。含氯量最高可达30% ~ 40%。但出于职业健康和环境保护的考虑，一些国家规定了切削油中氯的最大含量，如日本的JIS，规定氯含量不得超过15%。氯在不锈钢加工和拉伸成型中非常有效。它的缺点是不够稳定。遇水或温度过高时，会分解产生HCl，引起腐蚀和生锈。切削油中的硫来自两个方面。一种是添加的含硫极压剂，另一种来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中的天然硫化物、防锈剂、抗氧剂等。有效硫只有在很低的含量(0.1%)下才能产生明显的极压效应。含硫极压剂在抑制碎屑堆积方面特别有效。遗憾的是，没有简单的方法可以测出极压硫和非极压硫，所以仅根据其含硫量(尤其是含硫量不高时)很难判断其极压。然而，大多数切削液制造商现在会在产品手册中注明极压剂的含硫量。铜片腐蚀测量方法是铜片法。腐蚀活性以系列表示，1 ~ 2级为低活性或无活性。3 ~ 4级是高活跃度。等级越大，腐蚀活性越强。铜对硫非常敏感。该方法可用于判断切削油中是否存在含硫极压剂以及极压剂的活性(注:该方法不能判断含硫剂的量)。这一项也是划分切削油的重要指标。在本节中编辑油基切削液和水基切削液的区别。油基切削液具有更好的润滑性能。冷却效果差。与油基切削液相比，水基切削液的润滑性相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液具有很强的润滑性。一般来说，当切削速度低于30m/min时，使用切削油。对于任何材料，当切削速度低于60m/min时，含有极压添加剂的切削油都是有效的。高速切削时，由于热值高，油基切削液传热效果差，会使切削区域温度过高，导致切削油冒烟起火，而且由于工件温度过高，会产生热变形，影响工件的加工精度，所以水基切削液使用较多。乳化液将油的润滑性和防锈性与水的优良冷却性结合在一起，同时具有良好的润滑性和冷却性，因此对产生大量热量的高速低压金属切削非常有效。与油基切削液相比，乳化液的优点是散热性好，可清洗，用水稀释带来的经济性，有利于操作人员的健康和安全，使他们乐于使用。实际上，乳化液可以用于几乎所有轻、中载切削加工和大部分重载加工，也可以用于除螺纹磨削、沟槽点蚀等复杂磨削以外的所有磨削加工。乳液的缺点是容易滋生细菌和霉菌，乳液中的有效成分被化学分解发臭变质。因此，一般应添加低毒的有机杀菌剂。化学合成切削液的优点是经济、散热快、可清洗性强、工件可视性好、加工尺寸容易控制、稳定性和防腐能力比乳化液强、润滑性差，会造成机床运动部件的粘连和磨损。化学合成留下的粘性残留物会影响机器零件的运动，使这些零件的重叠表面生锈。一般情况下，水基切削液应在以下情况下使用:对于油基切削液容易引起火灾危险的场所；高速大进给量切割使切割面积超过高温、浓烟和火灾危险的场合。考虑到前后工序的流程，有必要使用水基切削液。希望减少机床周围因溅油、油雾、扩散而产生的污染和污垢，保持操作环境的清洁。考虑到价格，需要一些易加工的材料来保护工件的表面质量。当一般的水基切削液能够满足使用要求，并且大大降低切削液成本的时候，当刀具的耐用度在切削经济性中占很大比重的时候(如刀具价格昂贵，刀具刃磨困难，装卸辅助时间长等。);机床精度高，绝对不允许掺水(避免腐蚀)；机床的润滑系统和冷却系统容易相互串通，废液处理设备和条件不具备时，应考虑油基切削液。在本节中编辑刀具材料会影响切削液的选择。工具钢刀具的耐热温度在200-300℃左右，只适合切削一般材料，高温下会失去硬度。由于其耐热性能差，要求冷却液的冷却效果要好。一般以使用乳液为宜。高速钢刀具是以铬、镍、钨、钼、钒(部分还含有铝)为主要成分的高级合金钢。它们的耐热性明显高于工具钢，最高允许温度可达600℃。与其他耐高温金属和陶瓷材料相比，高速钢具有一系列优点，尤其是其高韧性，适用于复杂几何工件和连续切削。而且高速钢切削性能好，价格容易被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议使用油基切削液或乳化液。高速切削时，由于水基切削液热值较高，建议使用水基切削液。如果使用油基切削液，会产生更多的油雾，污染环境，还容易烧伤工件，降低加工质量。工具磨损增加。硬质合金工具用于切削工具的硬质合金由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%钴组成。其硬度远高于高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优异的耐磨性，在加工钢铁材料时可减少切屑间的粘连。需要考虑硬质合金对突发热的敏感性，使刀具尽量受热均匀，否则会导致崩刃。加工一般材料时，常采用干切削，但干切削时工件温升较高，使工件容易产生热变形，影响工件的加工精度。而且无润滑剂切削时，由于切削阻力大，功耗增加，刀具磨损加快。硬质合金刀具价格昂贵，所以从经济角度来说，干切削也是不经济的。在选择切削液时，油基切削液的导热性一般较差，因此刀具淬火的风险小于水基切削液。所以一般选择含抗磨添加剂的油基切削液比较合适。用冷却液切削时，注意均匀冷却刀具，最好在切削前用切削液提前冷却刀具。对于高速切割，用大流量的切削液喷洒切割区域。为了避免受热不均匀造成的刃口崩边，也可以减少温度过高蒸发造成的油烟污染。陶瓷刀具由氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成。这种材料在高温下的耐磨性比硬质合金好，一般采用干切削。但考虑到均匀冷却和避免温度过高，往往使用水基切削液。金刚石刀具硬度极高，一般用于切割。为了避免温度过高，像陶瓷材料，水基切削液在许多情况下使用。这个切削液的保养切削液要满足冷却、润滑、清洗、防锈四个目的，所以要从这四个方面入手。1.冷却高水基切削液正常使用时含水量在95%以上，磨削时含水量在97%以上；2.水溶性润滑剂(聚乙烯醇、甘油)的润滑。3.打扫卫生。切削液中的非离子型表面活性剂(如派克松、太古油)和阴离子型表面活性剂(烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠)的复配，可以显著降低切削液的表面张力，达到清洗的目的。4.防锈水溶性防锈剂有很多种，通常分为有机防锈剂和无机防锈剂。现在普遍使用钼酸钠。和有机防锈剂(硼胺)一起使用，防锈效果好。切削液的保养工作主要包括以下几项:1。保证液体循环路线的畅通，及时清除金属屑、金属粉、模具粘液、切削液本身的分解产物、砂轮屑、2。抑菌切削液(尤其是乳化液)对抑菌生长的重要性是众所周知的。可以用来定时投放杀菌剂，利用超微过滤来抑制细菌的繁殖。3.污染切削液的物质主要是金属粉和砾石粉、浮油和游离水、微生物和繁殖体。尤其是毛霉真菌。切削液中含有的固体粉末来自工件和刀具。这种固体不仅容易堵塞管道，而且还有以下危害:(1)冷却液中悬浮的颗粒破坏泵的密封，增加刀具磨损，损伤人的皮肤，影响加工质量；(2)固体沉积在油藏底部，并与有机质聚结形成具有大量孔隙的沉积层，为微生物繁殖提供了有利条件，霉菌的丝状体对沉积的固体更稳定；(3)切削液中的金属粉末具有较高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。细菌污染使切削液酸败分解，霉菌繁殖产生粘稠物质，导致管道和喷嘴堵塞。浮油是指由于机床密封不严而漏入切削液系统的油。浮油的危害是使切削液体系中的某些物质膨胀变形，干扰乳化平衡。乳液失去了稳定性。而且浮油往往浮在乳化油表面，阻碍了乳化油与空气的接触，导致乳化油中缺氧，使厌氧菌迅速繁殖，加速了乳化油的变质。切削液被上述三种物质污染后，采取分别清除污染的方法是非常复杂的。近年来，超细过滤法得到了发展。可以去除固体、液体和大多数真菌污染物。而超细过滤切削液仅限于微乳液或含油量少的合成液，其成分在低浓度下不会形成胶束或其他凝聚物。在编辑本节切削液性能评价时，很难选择一个标准来判断切削液的性能，也很难根据这个标准建立一个评价切削液效率的实验流程。这个问题从实验室转移到工厂会更复杂。然而，切削液的性能也可以通过以下方法进行评估。当使用刀具寿命来评估切削液的性能时，主要问题是测试结果和工厂测量的数据之间的相关性往往很差，因为对直刃刀具有效的切削液不一定对成形刃刀具同样有效，反之亦然。此外，切屑厚度也影响切削液的适应性。在相同的具体加工条件下评价几种切削液要容易得多，因为通过测量刀具锋利度的变化值就可以得到刀具的平均寿命。这种评估简化了过程，但是测试成本非常昂贵。表面光洁度测试不像刀具寿命测试那样复杂，因此可以用一根长测试杆用同一刀具进行切割。通过表面粗糙度测量仪获得的测试数据用于评估切削液的性能。在这个评估测试中，切割类型非常重要。例如，在平面铣削中，光滑表面由第二切削刃形成，而在圆柱铣削中，则主切削刃(平行于轴向)形成新的表面。因此，通过一种加工方法获得的数据不能用于评估另一种加工方法。冷却性能评价可以通过一些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力来判断切削液的效率。由于刀具-切屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因此，刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。但它的缺点是无法区分温度下降是切削液传热造成的还是加工过程中产生的热量不足造成的。润滑效率的评估需要使用机床测力计来确定切削液的润滑效率。在切削实验中，切削液的润滑降低了进给力和切削力。通过测量力的变化可以计算出切削液的抛光效率。切削力随着进给速度的增加而增加，随着切削液润滑效率的提高而降低。如果给刀具施加恒定的进给力，切削液的润滑效率越高，进给速度就越大。该实验评估装置对工具芯片之间的摩擦变化非常敏感。然而，需要一种装置来确保施加到切屑刀具上的进给力是恒定的。生理影响评估可由操作者进行，如皮肤刺激反应用类似过敏试验的医学研究技术。操作者不同的生理反应会影响他对切削液的评价。切削液可分为全合成、半合成、皂化油(乳化油)全合成>都是添加剂。优点:优异的清洁性，优异的冷却性和防锈性。缺点:润滑性不够，成本高。适用:研磨，部分切削，但具有增强润滑性的半合成(极压)->添加剂与基础油的比例从50%到50%不等，也有从30%到70%不等，视配方而定。优点:成本适中，对皂化油清洁度差，对皂化油润滑性差。缺点:其实使用寿命长，防锈，切割适中，可以灵活调整应用。大部分切割都是根据要求的条件进行的，比如防锈，清洁，成本高。最常见的切削液是乳白色的，大部分都很便宜。优点:成本低于以上两种，具有良好的润滑性和防锈性。视情况而定，油臭了就让它臭。另外清洁效果差。如果不经常保养，很容易让环境变脏。适用:大部分加工中心和数控机床都适用。如果LZ是销售人员，请注意加工材料和机器。