丁基橡胶的应用市场
丁基橡胶的生产始于20世纪40年代，埃克森公司在1943。
美国BatonRouge工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944加拿大Polysar公司采用美国技术在萨尼亚建设丁基橡胶生产厂。1959之后，法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年，拜耳买下了Polysar的所有合成橡胶业务，埃克森也买下了法国的丁基橡胶生产设备。此后，世界丁基橡胶的生产基本被埃克森和拜耳垄断。1982年，前苏联在陶里亚蒂建成世界上唯一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置，使用的聚合釜由苏联合成橡胶研究所和意大利PI公司联合研制。
卤化丁基橡胶(HⅱR)可分为氯化丁基橡胶(CⅱR)和溴化丁基橡胶(BⅱR)，溴化丁基橡胶是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴反应的产物。它的工业化生产始于20世纪50年代末。埃克森于1960开始在BatonRouge工厂生产氯化丁基橡胶，Polysar于19766开始生产氯化丁基橡胶。
只有美国、德国、俄罗斯和意大利拥有丁基橡胶生产技术。在国际市场上，埃克森和拜耳的丁基橡胶产品处于垄断地位，约占世界总产能的80%。此外，这两家公司在新产品和新技术的开发方面也处于世界领先地位。中国石油化工股份有限公司燕山石化公司合成橡胶厂国内生产企业只有1家，产量不能满足国内实际生产需求，每年需要大量进口，开发利用前景广阔。
美国埃克森公司和德国拜耳公司在丁基橡胶生产技术和新产品开发能力上处于世界绝对领先地位，不向外界转让技术，并且只有这两家公司拥有卤化丁基橡胶的生产技术和生产设备。2004年全球9个国家共有12套装置，总产能892kt/a，其中北美产能393kt/a，占全球丁基橡胶总产能的44.1%。欧洲产能为264kt/a，占世界总产能的29.6%；亚太地区产能为145kt/a，占全球总产能的16.3%；中欧和独联体产能为90kt/a，占世界总产能的10.1%。埃克森的丁基橡胶总产能为459kt/a，占世界丁基橡胶总产能的51.5%；拜耳的总产能为255kt/a，占全球总产能的28.6%。在全球现有的丁基橡胶生产装置中，有6套采用了埃克森的专利技术，其中3套还可以生产卤化丁基橡胶；采用拜耳生产技术的装置有2套，均可生产丁基橡胶和卤化丁基橡胶；俄罗斯两套丁基橡胶工厂和罗马尼亚及中国的1工厂只能生产丁基橡胶。2004年世界丁基橡胶生产厂家的生产情况如表1所示。
消费现状
汽车工业的发展以及对汽车安全性和舒适性的进一步要求，加速了子午线轮胎的技术进步和无内胎轮胎的发展。过去几年，全球丁基橡胶消费总量呈稳定增长趋势，年增长率保持在2%左右。需求在最近两年有所增长，平均年增长率约为5%。2003年，世界丁基橡胶的总消费量约为747kt/a，其中卤化丁基橡胶的消费量约为500kt/a，占丁基橡胶总消费量的66.9%。预计到2006年，世界丁基橡胶的总消费量将超过80万吨/年，卤化丁基橡胶的比例将超过70%。1996-2003年世界丁基橡胶的消费量如表2所示。
从1993-1998，美国丁基橡胶消费量年均增长率为4.2%，从1998到2002年，年均增长率为1.5%，2002年美国丁基橡胶总消费量为202kt/a，其中产量为182kt/a，约80%的产品为 4%用于医疗领域，65，438+0%用于其他行业(主要包括电气绝缘、各种内衬、口香糖、屋面防水卷材等。 ).其中，卤化丁基橡胶主要用于生产无内胎轮胎，约占丁基橡胶总消费量的60%。预计未来几年美国丁基橡胶的消费量将以年均约65，438+0.5%的速度增长，2006年总消费量将达到约220kt/a。美国丁基橡胶的供需情况见表3。
1997-2002年，西欧丁基橡胶消费量年均增长率约为4.8%，2002年总消费量为222kt/a，其中产量236kt/a，进口量19kt/a，出口量33 kt/a，86.7%的产品用于生产轮胎、胶管和轮胎制品，5 .轮胎工业是西欧丁基橡胶的主要消费行业，法国是西欧丁基橡胶消费最集中的国家，约占西欧丁基橡胶消费总量的37%，其次是德国，约占西欧消费总量的27%。西欧丁基橡胶的消费增长主要取决于汽车工业的发展，尤其是几大汽车制造商的发展方向和速度。预计未来几年西欧丁基橡胶的消费量不会有大的增长，到2006年总消费量将达到23万吨/年左右。西欧丁基橡胶的供需情况如表4所示。
由于亚洲金融危机的影响，日本丁基橡胶的消费量在1997-1998年有所下降，在1998年达到最低点，消费量仅为44kt/a，随后迅速增加。日本丁基橡胶消费量从198年到2002年的年均增长率约为13。其中产量72kt/a，进口量29kt/a，出口量34kt/a，约82.8%的产品用于生产轮胎、橡胶软管和轮胎制品，65，438+00.9%用于生产粘合剂、密封胶和药品等工业产品，6.3%用于其他领域(包括电绝缘、各种内衬、口香糖和屋面防水)近年来，由于无内胎轮胎的推广， 日本无内胎轮胎占日本轮胎总市场的95%，因此卤化丁基橡胶的消费量不断增加，日本卤化丁基橡胶的消费量约占丁基橡胶总消费量的70%。 预计到2006年，日本丁基橡胶的总消费量将达到70kt/a左右。
存在的问题及发展建议
通过引进国外技术，在国内建成了30kt/a丁基橡胶生产装置，并通过近几年的不断努力，实现了安全稳定生产，产量不断提高，在国内市场的份额逐步扩大，在一定程度上满足了国内实际生产需要。但是，与国外发达国家相比，还有一定的差距，主要表现在以下几个方面:
(1)生产能力小，产量少，产品自给率低。我国丁基橡胶的产能只有30kt/a，远低于其50 kt/a的经济规模
生产水平低于埃克森和拜耳的70kt/a以上，导致生产成本相对较高，产品自给率只有30%左右，在国际市场上缺乏竞争力。⑵技术发展不够，品种和品牌仍然单一。我国进口的三大品牌普通丁基橡胶无法全部生产，卤化丁基橡胶等其他改性丁基橡胶产品无法生产，造成部分高档产品大量进口，一般产品销售不畅的被动局面，一定程度上影响了我国丁基橡胶的健康发展；⑶产品质量不够稳定。我国生产的丁基橡胶产品在粘合性、发黄、批号、挥发分、门尼值波动等方面还存在一些问题，需要改进。(4)产品适用范围小。我国丁基橡胶产品约84%用于汽车工业，其他方面应用较少。5.技术服务水平不能很好的满足用户需求。为使我国丁基橡胶工业快速健康发展，建议:
(1)提高产品质量，节约能源和材料消耗，从而提高产品的市场竞争力。产品质量是产品竞争的关键因素。针对我国丁基橡胶产品存在的问题，应加强技术改造，不断提高产品质量，以用户的要求作为产品生产的标准。加大节能降耗，降低生产成本，使产品在国内市场更具竞争力。
(2)在保证现有丁基橡胶生产装置正常稳定运行的前提下，加快新品种、新品牌的研发和生产，增加国产丁基橡胶的品牌品种，不断完善产品品种结构，更好地满足市场需求。此外，除了增加轮胎内胎对丁基橡胶的需求外，还应积极开发丁基橡胶的非内胎橡胶市场。
(3)扩大生产规模，满足国内市场的迫切需求，提高国内市场份额。我国丁基橡胶的产量只能满足国内三分之一左右的需求，未来随着需求的增加，满足率可能会更低。因此，建议有条件的企业可考虑建设1~2套规模在50kt/a以上的生产装置，以满足国内实际生产需求。
⑷尽快建设卤化丁基橡胶生产装置。卤化丁基橡胶在丁基橡胶中占有重要地位。随着我国子午线轮胎、无内胎轮胎和医用瓶塞应用技术的发展，国内对卤化丁基橡胶的需求将会增加。因此，应尽快准备或引进卤化丁基橡胶的国内生产技术，并尽快投产，以满足国内橡胶工业对开发无内胎轮胎用橡胶及其他产品的需求。
⑸加强应用技术研究，提高服务意识和水平。加强与国内相关应用研究单位或轮胎生产企业的联系与合作，研究开发适用于国产丁基橡胶内胎、水胎、胶囊的专用配方和加工技术。同时建立专家营销团队，为实现丁基橡胶“市场-开发-生产-市场”的良性循环奠定基础。
积极扩大出口，参与国际市场竞争。在满足国内需求的前提下，积极扩大对国际市场的出口，特别是对韩国等东南亚国家的出口，为今后丁基橡胶参与国际竞争奠定基础。