中铝中州分公司发展循环经济的主要做法分析
九年来，中州分公司生产氧化铝751万吨，上缴利税85.59亿元。企业连续9年被评为焦作市利税大户，连续多年被评为“河南省纳税诚信企业”。企业销售收入由654.38+0.27亿元增长到58.03亿元，上缴税金由2.22亿元增长到654.38+0.562亿元，在2005年河南省工业企业综合实力排名中排名10，中州分公司入选2006年中国制造业企业500强，排名394。2005年，中州分公司作为氧化铝行业的唯一代表，被列入全国首批循环经济试点企业名单。
一是实施科技创新，为节能降耗提供支撑
中州分院始终坚持走产学研合作与自主创新相结合的道路，把资源利用、环境保护、工艺装备改进等降本增效难点作为科技攻关的重点。近年来取得科技成果200多项，其中20多项为国内外首创。32项科技成果通过省部级鉴定，13获省部级二等奖；申请了50多项专利，其中40项被国家知识产权局接受，26项获得授权。国家高技术产业化示范项目“30万吨/年选矿生产氧化铝拜耳法”和氧化铝生产强化烧结工艺的成功开发和工业应用，引起了国内外同行业的高度重视。其中强化烧结新工艺被国内知名专家称为我国氧化铝生产理论的一次技术革命，获得第八届中国专利金奖；高新技术拜耳法在选矿中的工业化实施，开创了选矿技术在世界氧化铝生产中的应用，为我国低品位一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝找到了一条技术可靠、经济合理的新技术路线。后加矿浓溶项目开创了氧化铝行业一条生产线同时应用一水硬铝石和一水硬铝石的先河。目前，这三项技术已成为中铝公司氧化铝生产的核心技术，被国内权威机构认定为中国氧化铝未来发展改变资源形势、提高核心竞争力、保障中国氧化铝可持续发展的重大关键技术。
(一)改进传统工艺
烧结法生产氧化铝是最古老的氧化铝生产工艺，具有能耗高、流程长、成本高等缺点。为完善工艺，中州分公司与中南大学合作，利用先进适用技术改造提升传统产业，实现了“强化烧结生产氧化铝新工艺”，并相继实施了产业化和改扩建项目，年产量比传统烧结法增加30万吨。烧结氧化铝工序能耗由1999年的1821 kg标准煤下降到目前的1 kg，能耗下降41.7%。仅一项能耗就可节约69万吨标准煤，每年创造经济效益6543.8亿元以上。中州分公司还着力于“强化烧结生产工艺”的消化吸收，通过全过程的技术攻关，熟料窑开工率由不足90%提高到95%以上，窑时产能由58吨提高到63吨，窑龄由不足120天提高到平均200天以上，使6座熟料窑年产量约90万吨，提高了系统生产能力。同时，中州分公司投资2000多万元对熟料窑电除尘、热电锅炉除尘器、全厂工业废水零排放等环保项目进行改造，特别是采用国外先进技术，使熟料窑电除尘排放的粉尘减少40%以上，远低于国家排放标准， 年回收碱725吨，水200万吨，万元产值污染物排放总量减少200%以上。
(2)积极研发新技术。
分公司围绕“九五”国家科技攻关项目——“选矿生产氧化铝拜耳法”，不断改进工艺，先后取得了选择性磨矿、双流法浸出、选矿拜耳法关键技术装备研发及工业应用等多项科技成果。其中“选矿关键技术与装备——拜耳法的研发及工业应用”获得中国铝业公司第二届科技大会唯一的科技进步一等奖。2004年该工艺投入生产实践后，拜耳法系统铝硅比由传统的10下降到5.7左右，为我国低品位一水硬铝石型铝土矿资源的充分利用开辟了有效途径。预计应用新型拜耳法可使我省铝土矿资源的经济服务年限提高3倍以上。选矿拜耳法新流程与国内主要的串并联流程相比，建设投资可节约15% ~ 20%，生产成本可节约10%，生产能耗可节约50%。同时，中州分公司应用拜耳溶出器后加矿，最后一个溶出器加外来三水铝石的技术，在投资增加不多的情况下，将产能提高6万吨，使热能得到充分利用，既提高了产能，又方便了砂状氧化铝的生产，氧化铝单位投资比常规投资节省50%。该项目于9月30日成功试运行。
(三)资源的梯级利用
为了充分利用烧结法生产氧化铝的资源优势，实现资源梯级利用的产业链。中州分公司不断加大化工氧化铝开发力度，自主开发了干白氢氧化铝、超细氢氧化铝、高白氢氧化铝三大系列10多种高科技产品。其中SH-M75干白氢氧化铝被认定为国家级新产品，超细高白氢氧化铝被认定为河南省高新技术产品。产品不仅具有高附加值优势，还具有环保优势。它的原料来自氧化铝生产中间的溶液，生产化学氧化铝产生的废液可以返回氧化铝生产，所以生产过程不产生任何污染，而且可以降低氧化铝的生产成本，这是单个化学氧化铝厂无法比拟的。化工氧化铝的发展使分公司的经济活动成为一个“资源-产品-再生资源”的反馈过程，物料和能源在经济循环中得到合理和永久的利用，从而使“减量化、再利用和循环利用”成为现实。目前，化学氧化铝生产规模已达到年产654.38+30万吨的水平，产品白度普遍在94%以上，年出口创汇超过900万美元。
(D)回收能源
在替代技术推广方面，不断完善强化烧结、拜耳法、高温双流溶出、块煤代焦等先进技术和工艺。在推广还原技术中，不断完善氧化铝间接加热脱硅、母液管式降膜蒸发、高效CO2压缩机等新设备的技术条件，使母液管式降膜蒸发技术首次应用于烧结系统，蒸汽消耗显著降低。
(5)实施清洁生产。
分公司先后投资4000多万元改造熟料窑电收尘、热电锅炉收尘、工业废水零排放等环保项目，积极推广回用技术。目前已多次实现水(工业废水零排放、赤泥回水、灰渣回水、蒸发回水回用)；热量的梯级利用(高压蒸汽发电、中压蒸汽溶解、低压蒸汽蒸发、乏汽供热)；不仅实现了工业废水零排放，每年还回收碱700多吨，水200万吨。
同时，分公司围绕选矿尾矿、灰渣、赤泥的综合利用，积极开展科技攻关工作。干贮灰方案可行性研究报告已通过审查，年底前可实施。尾矿和赤泥综合利用方案与相关高校合作攻关。
二、实施标准量化管理，为节能降耗提供平台。
中州分公司引入标准量化管理模式，狠抓量化管理、标准化管理、持续改进管理三个环节，着力完善内部运行机制，从制度上保障节能降耗工作的开展。
(一)实施对标，全方位对标，迅速提高企业管理水平。
分行高起点对标美铝、加铝等国际同行优秀企业，建立包括设计对标、历史最高水平对标、国际同行业先进水平对标在内的一流指标体系，纳入绩效考核方案进行考核。通过系统化运作和阶段性推进，整个指标体系中有40%的指标每年都创历史新高。去年公司45个指标创新体系中，35个创历史最好，主要经济指标屡创新高。在质量指标上，公司要求冶金级氧化铝与国际砂状氧化铝技术相媲美，化学氧化铝与日本住友产品、美国雅宝产品相媲美，使产品质量在短时间内有了很大提高。节能降耗指标方面，吨氧化铝工序能耗由2006年的1，344.67千克标准煤下降到目前的882.52千克，下降幅度为34.37%。蒸汽消耗、碱耗等主要技术指标分别达到先进水平，5项指标入选中国企业联合会“中国企业新纪录”。间接加热、管式降膜蒸发、高效CO2压缩机以及水、蒸汽等能源的再利用等氧化铝脱硅技术也取得了很大进展。仅回收废水一项，每天就可节约新增水65438万立方米。
(2)建立预算值、标准成本等量化管理体系。
为搭建标准量化管理平台，分公司不断完善计量网络建设，建立了以优化生产管理为核心的预算价值管理体系和以优化财务管理为核心的标准成本管理体系。目前中州分公司计量网络建设已基本完成，班组能看到当班消耗成本，车间能看到当天消耗成本，相关考核体系也在逐步完善。这两个系统的建立为公司ERP项目的成功实施创造了条件。
(三)完善责任，建立资源节约型企业责任体系。
中州分公司每年对科技节能和管理节能的目标、内容和措施进行详细分解，制定持续改进计划，并以对策表的形式，介绍技术攻关、技术改造和管理创新的实施方案，确定项目负责人、目标措施、完成期限和绩效考核。为了把各项目标和措施落实到位，公司建立了监督机制，由下面的总经理办公室监督，每月汇报各项工作的落实情况。为激励各单位落实创建资源节约型企业实施方案，中州分公司还建立了持续改进运行机制，设立持续改进管理创新绩效奖，每月检查节能降耗实施情况，并按六个等级对项目成果进行奖励。
第三，鼓励全员参与，为节能降耗提供丰富的源泉。
中州分公司始终视员工为最宝贵的财富，坚持全心全意依靠员工办企业的方针，搭建人才平台，鼓励员工创新，积极开展先进操作方法、劳动竞赛、自主管理等群众性创新活动，动员全体员工节能降耗。
(一)建立以“五小”和“十个一”活动为主体的群众性创新运行模式。
“五小”，即小设计、小窍门、小发明、小创造、小创新；“十个一”，即节约一滴水、一滴油、一张纸、一分钱、电、一两煤、一个螺丝、一两碱、一两矿石、一公斤汽油。围绕这一课题，开展了“努力节能降耗”“我出方案降成本”等群众性创新活动，体现了工作人员从重点研究到小处改革的责任感和使命感。中州分公司及时发现、表彰和奖励员工的合理建议和先进操作方法，实行以员工命名的先进操作方法评价制度。自2002年以来，先后出现了“弹簧作业法”、“强国看火法”等30余种以员工命名的先进作业方法，产生了良好的经济效益。去年，* * *共收集员工合理化建议2548条，采纳1.643，落实1.025。废料利用量301万元，节约577万元。
(二)开展多种形式的劳动竞赛活动，全方位激励员工节能降耗。
开展了青年指数挑战赛、指数王者队、维护品牌创建等劳动竞赛活动，建立了激励机制。通过品牌团队的比赛，团队可以掌握更多的关键技术诀窍，培养一批技术过硬、作风过硬的品牌团队，全方位节能降耗，真正把创建资源节约型企业活动落实到基层。在选矿拜耳法建设过程中，中州分公司开展了重点项目专项竞赛。第一条生产线建成投产仅用14个月，第二条生产线建成投产仅用264天，创造了世界氧化铝建设史上的奇迹，被誉为“中州速度”。近年来，中州分局每年拿出654.38+0万元作为专项劳动竞赛费用，开展各类竞赛活动392项，取得了显著成效。
(三)以团队和小组为主体，开展自主管理课题的研究活动。
围绕降本增效，运用标准量化管理工具，最大限度发挥基层员工的自主性和创造性。在试点厂，各小组确定了自我管理的研究课题，车间和工厂不定期公布成果。通过团队自我管理课题的研究活动，团队自我管理水平提高到了一个新的高度，涌现出了许多“学习型团队”、“资源节约型团队”、“创新型团队”，获得了十几个国家级、省级创新示范岗。
第四，把握生产成本中心的定位，不断提高生产运行的内在质量。
分公司牢牢把握生产成本中心的地位，建立以成本预算控制为纽带的生产指挥体系和管理体系，实现“精简高效、权责统一、一致”，创造性地开展各项管理工作，不断拓展降本内涵，圆满完成了每年的生产经营任务。
(一)优化生产组织，确保系统平衡稳定。
在生产组织方面，分公司全面贯彻“安全、高效、平衡、稳定”的工作方针，坚持以锅炉、蒸汽平衡为中心，加强调度指挥，优化生产组织，确保生产系统平衡稳定运行。
在烧结系统中，研究了碳分、脱硅、赤泥排放及回水、供汽及送风系统的经济运行方式，实现了生产系统的经济稳定运行。在拜耳法系统中，针对铝土矿浮选工艺优化、精矿尾矿过滤沉降、选矿水回用存在的问题，通过系统攻关、技术二次开发、经济技术指标优化，使拜耳法生产系统保持了稳产高产。分公司坚持全方位消除浪费，开展了“十大降本成果、百名卫生人才、五小十一”等群众性经济技术创新活动。员工牢固树立了无限度消除浪费的理念，取得了良好的效果。2006年分公司氧化铝年度综合现金成本比总部下达的成本指标下降了5.45元/吨。通过产量的快速增长，氧化铝年人均实物产量从建厂初期的11吨增长到目前的349吨，实现了快速增长，创下了全国之最。
(B)夯实设备管理基础，实现安全高效运行。
在设备管理方面，分公司不断夯实管理基础，提高管理水平，实现了设备系统的“安全、经济、高效、稳定”运行，为持续稳定生产提供了可靠的基础保障。2005年3月，中州分公司试运行了“以点检制为核心的设备管理模式”。目前运行规范，点检、维护、运行协调有序，点检工作成效显著。2003年，中州分公司被评为全国设备管理先进单位。2006年，熟料窑和高压溶出作业率分别达到96.9%和96.7%，锅炉作业率达到98%。生产能力同步增长，设备状况持续改善。
(三)树立持续改进的理念，创新企业管理模式
自2002年以来，中州分公司在总结以往实际管理经验的基础上，按照企业现代化管理的要求，提出了“持续改进”的新理念，坚持务实创新，实行“系统化运作，分阶段推进”，促进了各学科管理的发展。按照上市公司“集中管理、授权经营”的管理模式和公司治理结构的要求，再造业务流程，建立新的目标考核和激励机制，自觉服从中铝公司财务、物资配送、销售、投资、科研开发等五大职能的垂直集中管理。中州分公司在中国铝业所有成员单位中率先建立了以单套账为核心内容的全面预算管理体系，形成了统一的核算体系和集中的资金管理模式；率先成立了物资配送中心，取消了二级仓库，实现了采购、品控、验收分离和库存集中调配，提高了物流效率，推动了中国铝业物流的集中管理。单套账核算、集中物资配送模式的探索经验也在中国铝业全面推广；销售管理严格执行中国铝业的相关政策，与客户建立长期稳定的合作伙伴关系；投资管理严格执行公司总部投资计划，强化项目建设“四大控制”。完成技术改造和基建投资连续两年创建厂以来新纪录，有一个项目获得国家优秀银奖。
实施三项制度改革加快信息化建设。分行以分配制度改革为突破口，拉开岗位奖金分配差距，有效实施三项制度改革，建立了经理竞聘上岗、能上能下、员工择优录用、能进能出、收入有增有减、有效激励的三项机制，形成了经理靠业绩、收入分配靠贡献的新机制。
在信息化建设方面，中州分行ERP项目于2006年6月1日成功上线，目前运行稳定，对规范分行业务流程起到了积极作用。分行成立了信息化工作领导小组，将ERP、GCC、404等工作纳入统一领导，加强组织协调，积极推进各项工作进展。在中铝公司的关心和支持下，中州分公司正在开展标准量化管理试点工作。目前已基本实现了动力、物料质量的实时采集和网络传输，初步实现了生产成本的量化分解。
回顾十五，中州分公司依靠党组的正确领导和各级政府的大力支持，在全体员工的共同努力下，实现了从中国铝业上市时的最薄弱环节到全员实物劳动生产率、人均利税贡献、资产回报率三大综合指标考核体系中的最佳企业的巨大转变。中州分公司先后获得河南省“五一劳动奖”、首批“绿色企业”、“清洁生产示范企业”、“河南省质量管理先进企业”、“河南省诚信纳税人”等荣誉称号。
展望“十一五”，中州分公司将围绕“建设世界一流企业、百年中铝店”的发展目标，坚持以人为本，树立和落实科学发展观，加快企业发展步伐，努力打造资源节约型企业，把中州分公司建设成为高新技术集成、发展循环经济、资源综合利用、能耗大幅降低、内部企业和谐、团队充满活力、固定资产和销售收入突破50亿元的大型铝业公司。