如何炼钢

平炉钢:包括碳钢和低合金钢。根据炉衬材料不同，可分为酸性平炉钢和碱性平炉钢。

转炉钢:包括碳钢和低合金钢。根据吹氧位置不同，转炉钢有底吹、侧吹和氧气顶吹三种。

电炉钢:主要是合金钢。根据电炉类型不同，可分为电炉钢、感应炉钢、真空感应炉钢、电渣炉钢四种。

沸腾钢、镇静钢、半镇静钢:按脱氧程度和浇注系统区分。

2、按化学成分分类:

碳钢:它是铁和碳的合金。除了铁和碳，它还含有硅、锰、磷和硫等元素。根据含碳量的不同，可分为三种类型的低碳钢(C0.60%)。碳含量低于0.04%的钢称为工业纯铁。

普通低合金钢:通过添加少量合金元素(如硅、钙、钛、铌、硼和稀土元素等)获得综合性能较好的钢。总量不超过3%)，以低碳普通碳钢为基础。

合金钢:是一种含有一种或多种适当合金元素的钢，具有良好的特殊性能。按合金元素的总含量可分为三种:低合金(总10%)钢。

3、按用途分类:

结构钢:根据用途不同，可分为建筑用钢和机械用钢两种。建筑钢材用于建造锅炉、轮船、桥梁、工厂和其他建筑。机械钢用于制造机器或机械零件。

工具钢:用于制造各种工具的高碳钢和中碳钢，包括碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢。

特殊钢:具有特殊理化性能的专用钢，包括不锈耐酸钢、耐热钢、电热合金和磁性材料。

常见熔炼方法

1，转炉炼钢:

一种无外热源以液态生铁为原料的炼钢方法，主要特点是利用转炉中液态生铁的物理热以及生铁中的各种成分如碳、锰、硅、磷与送入炉内的氧气发生化学反应产生的热量作为炼钢的熔炼热源。除铁水外，还有造渣材料(石灰、应时、萤石等。).为了调节温度，还可以加入废钢和少量的冷生铁和矿石。根据炉衬耐火材料的性质，转炉可分为碱性转炉(内衬氧化镁或白云石)和酸性转炉(内衬硅质材料)。按吹入炉内的气体部分分为底吹和顶吹及侧吹；根据使用的气体，可分为空气转化器和氧气转化器。酸性转炉不能脱除生铁中的硫和磷，因此应用范围有限。碱性转炉适用于高磷生铁炼钢，高磷生铁在西欧已有很大进展。空气吹炼转炉钢由于含氮量高，原料有限，无废钢，在世界上没有推广，现在已成为世界上主要的炼钢方法。在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上，引入石灰粉氧气顶吹转炉炼钢法冶炼高磷生铁。随着氧气底吹风口技术的开发成功，德国和法国分别于1967年建成氧气底吹转炉。1971美国引进该技术后，开发出了石灰粉氧气底吹转炉。

2、氧气顶吹转炉炼钢:

一种转炉炼钢法，或称LD法，用纯氧从转炉顶部吹入铁水形成钢；在美国，通常称为BOF法，也称为BOP法。这是现代炼钢的主要方法。该炉是一个直立的坩埚状容器，用直立的水冷氧枪从顶部插入炉内供氧。炉体可以倾斜。炉料通常是铁水、废钢和造渣材料。也可以加入少量的冷生铁和铁矿石。用氧枪从熔池顶部吹下高压纯氧(含O _ O299.5%%以上)，氧化除去铁水中的硅、锰、碳、磷，造渣进行脱磷、脱硫。各种元素氧化产生的热量加热熔池中的液态金属，使钢水达到目前的化学成分和温度。主要用于冶炼非合金钢和低合金钢。但也可以通过精炼来冶炼不锈钢等合金钢。

3、氧气底吹转炉炼钢:

一种转炉炼钢法，通过转炉底部的氧气喷嘴向炉内熔池吹氧，将铁水冶炼成钢。炉子的高度和直径相对较小；炉底平坦，可快速拆卸更换；氧气顶吹转炉的氧枪系统由炉体上的风口、分配器系统和供氧系统代替。氧气底吹转炉吹炼平稳，喷溅少，烟尘少，渣中氧化铁含量低，金属收得率比氧气顶吹转炉高1% ~ 2%。使用粉状造渣材料，由于颗粒细小，比表面大，增加了反应界面，所以造渣快，有利于脱硫脱磷。这种方法特别适合吹中磷生铁，所以在西欧应用最广。

4、连续炼钢:

一种炼钢方法，原料(铁水和废钢)从炉子的一端连续加入，成品(钢水)从炉子的另一端连续排出。连续炼钢工艺的思想早在19世纪就出现了。由于其具有设备小、工艺过程简单稳定等潜在优势，几十年来许多国家对各种方法进行了大量的实验，其中主要的方法有槽法、喷雾法和泡沫法。

5、混合炼钢:

用一个炉炼钢，另一个电炉冶炼还原渣或还原渣与合金，然后按一定高度混合的炼钢方法。该方法通过处理平炉、转炉和电炉的炼钢水，可以提高钢的质量。混合可以增加渣钢接触面积，加速化学反应，脱氧脱硫，具有吸附和聚合气体和夹杂物的作用，从而提高钢的纯净度和质量。

6、复吹转炉炼钢:

在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上，结合其优点，克服其缺点，开发出一种新的炼钢法，即在原顶吹转炉底部吹不同的气体，以改善熔池的搅拌。目前，世界上大多数国家都采用这种炼钢方法，并发展了各种类型的复吹转炉炼钢技术。常见的炼钢法——英国钢铁公司开发的以空气+N2或Ar2为底吹气体，N2为冷却气体的BSC-BAP法，德国克洛克纳-马克斯冶金厂开发的采用自然保护底枪，从底部向熔池喷吹煤和氧气的KMS法，日本川崎钢铁公司开发的K-BOP法， 其从底部向熔池中吹入占总氧气量30%的氧气混合石灰粉，以及由新日铁公司开发的LD法，其从底部吹入占总氧气量10%-20%的氧气，并用丙烷或天然气冷却底部的喷嘴。

7、顶吹氧气平炉炼钢:

从50年代中期开始，平炉生产采用1 ~ 5水冷氧枪从炉顶插入熔化室，直接向熔池吹氧的炼钢方法。该方法改善了熔池反应的动力学条件，将碳氧反应的热效应由吸热变为放热，改善了热条件。生产率大大提高了。

8、电弧炉炼钢:

一种利用电弧的热效应冶炼金属和其他材料的炼钢方法。炼钢用三相交流电弧炉是最常见的直热式电弧炉。在炼钢过程中，由于炉内没有气体，可根据工艺要求形成氧化或还原气氛和条件，因此可用于冶炼高质量的非合金钢和合金钢。根据每吨电炉的容量，电弧炉可分为普通电弧炉、大功率电弧炉和超大功率电弧炉。电弧炉向大功率和超大功率电弧炉发展的目的是缩短冶炼时间，降低电耗，提高生产率，降低成本。随着大功率和超大功率电弧炉的出现，电弧炉变成了熔炉，所有的精炼过程都在精炼装置中进行。近十年来，DC电弧炉因电极消耗低、电压波动小、噪音小而发展迅速，可用于冶炼优质钢和铁合金。

9.机顶盒方法:

原文是住友顶底复吹工艺，是日本住友金属公司开发的顶底复吹转炉炼钢法。该方法结合了氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法的优点。用于吹低碳钢时，脱磷效果好，成本显著降低。使用的底吹气体是O2、CO2、N2等。在STB法的基础上，开发了顶部喷粉的STB-P法，进一步提高了高碳钢的脱磷性能。

10，相对湿度法:

又称循环真空处理，由德国Ruhrstahl/Heraeus公司* * *联合开发。真空室下面有两个导管，钢水被注入其中。抽真空后，钢水上升到一定高度，然后向冒口吹入惰性气体Ar，带动钢水进入真空室进行真空处理，然后钢水通过另一个导管流回钢包。真空室配备有合金供给系统。这种方法已经成为大容量(> > 80t)钢水的主要真空。

11、RH—OB:

RH吹氧法是在真空循环脱气(RH)法中加入吹氧来提高温度。用于精炼不锈钢，脱碳反应可优先在减压下进行。用于精炼普通钢时，可降低转炉负荷，也可加入铝提高温度。

12，OBM-S方法:

原文是氧气底吹Maxhutte—Scarp，是一种以天然气或丙烷为冷却介质的氧气底吹转炉炼钢法。OBM-S是在OBM氧气底吹转炉炉盖上安装侧吹氧枪，底吹氧枪吹煤气和天然气预热废钢，从而达到提高废钢比的目的。

13，NK-CB方法:

原文是NKK复吹系统，日本钢管公司在1973建立的一种顶底复吹转炉炼钢方法，即在顶吹的同时从炉底吹入少量气体(Ar、CO2、N2)，以加强钢渣的搅拌，控制钢水中CO的分压。该方法采用多孔砖水口冶炼低碳钢，可降低成本。用它冶炼高碳钢有利于脱磷。这种方法应与铁水预处理工艺相结合。

14、MVOD:

在VAD法的设备上增加一个水冷氧枪，使其在真空下吹氧脱碳的方法，由于真空下脱碳是放热反应，VAD法的真空加热措施可以省略。操作过程与VOD方法相同。

15，LF方法:

原文是钢包炉，是日本特殊钢公司(大同特殊钢公司)于1971年开发的一种钢包炉精炼方法。其设备和工艺由氩气搅拌、埋弧加热和合金供给系统组成。该工艺的优点是:可以精确控制钢水的化学成分和温度；降低夹杂物含量；合金元素的收得率高。LF炉已经成为介于炼钢炉和连铸机之间不可缺少的精炼设备。

16，转炉炼钢法:

1952年，奥地利钢铁公司的林茨厂和奥地利阿尔卑斯矿冶公司的多纳维茨厂在工业上最先开发成功氧气顶吹转炉炼钢工艺，并以这两个厂的首字母命名。这种方法问世后迅速在全世界推广开来。美国把这种方法称为BOF或BOP法，是碱性氧气炉或流程的缩写。详见氧气顶吹。

17，激光二极管OTB法:

原文是LD-OX Gyen顶底流程，是神户制钢所加小川工厂开发的一种顶底复吹转炉炼钢工艺。其特点是采用特殊的底吹单环狭缝喷嘴(SA喷嘴)，使底吹器可以在较宽的范围内控制，向底部吹入惰性气体。

18，LD-HC方法:

原文是LD-Hainaut Saubre CRM，是比利时为吹高磷铁水开发的顶底复吹转炉炼钢法，即LD+底吹氧气，用碳氢化合物保护水口。

19，LD-AC方法:

LD-Arbed-Centre National是法国钢铁研究所开发的顶吹氧气和石灰粉炼钢法，用于吹高磷铁水。

20、KS法:

最初的克洛克纳炼钢是底吹氧气转炉炼钢工艺，固体物料100%。底吹氧气比例为60% ~ 100%。

21，K-ES方法:

将底吹煤气技术、二次燃烧技术和煤粉喷吹技术相结合的电弧炉炼钢法，是日本东京炼钢公司和德国Kiokner公司联合开发的一项可以用煤代替电的技术。

22、FINKL—VAD法:

电弧加热钢包脱气法或真空电弧脱气法，其特征是在真空室的盖上增加电弧加热装置，在真空下用氩气搅拌。该方法脱气效果稳定，可用于脱硫、脱碳和添加大量合金。该设备主要由真空室、电弧加热系统、合金供给装置、抽真空系统和液压系统组成。

23、DH法:

德国多特蒙德霍德尔联合冶金公司研制的真空处理装置。内衬有耐火材料的真空室(其下部装配有内衬有耐火材料的导管)被插入到钢包中，真空室或钢包被周期性地降低和提升，使得一部分钢水进入真空室并在处理后返回到钢包。上部装有合金化装置和真空加热保温装置。目前这种设备已经不建了。

24、CLU法:

一种精炼不锈钢的方法。其原理与AOD法相同，目的点是用蒸汽代替氩气。该方法由法国Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同开发成功，并于1973年投产。蒸汽与钢水接触后，分解为H2和O2。H2降低了CO的分压，同时分解反应是吸热的，所以可以抑制钢水的温升。然而，铬的氧化烧损比AOD法严重。

25、铸造方法:

原文是密封吹氩调整成分，是一种在氩气密封下微调合金成分的炉外精炼方法。这种方法从钢包底部吹氩，排渣，下降浸入式罩，继续吹氩，然后加入微调合金成分。其优点是成分控制准确，合金收得率高。

26、CAS-OB法:

原文为密封吹氩调整成分，是在铸造设备上增加氧枪的炉外精炼方法。除微调合金成分外，还可加铝、吹氧升温(化学热法)，升温速率为5 ~ 13℃/min。该方法可将钢水温度精确控制在3℃以内，有利于连铸生产。

27.ASEA-SKF方法:

瑞典开发的钢包精炼法。它采用低频电磁搅拌，常压电弧加热，钢包造渣精炼，另一工位真空脱气，氧枪，可吹氧减压脱碳。为了提高精炼效果，还可以通过多孔砖在钢包底部吹氩，加入合金调整钢水成分。

28、AOD法:

氩氧脱碳是冶炼低碳不锈钢的主要精炼方法。1964年美国碳化物公司研制成功，1968年用于实际生产。其冶金原理是用Ar稀释CO，降低其分压，达到真空效果。使得碳被去除到非常低的水平。AOD的炉体和传动装置与转炉相似，在靠近炉底的侧壁上放置气孔，向炉内吹入Ar+O2的混合气体，原料为初熔炉内的钢水。吹炼过程分为氧化阶段、还原阶段和精炼阶段。它已成为不锈钢的主要生产工艺。

特殊冶金方法

包括电渣重熔、真空冶金、等离子冶金、电子束熔炼、区域熔炼和其他炼钢方法。如果某些高科技或特殊用途的钢要求超高纯度，在普通炼钢方法和炉外精炼不能满足要求的情况下，可采用特殊的冶金方法进行精炼。

电渣重熔:一种精炼工艺，将冶炼的钢铸造或锻造成电极，然后用渣电阻热重熔，也称为ESR。其热源来自炉渣电阻热。重熔时，自耗电极浸没在熔渣中，电流通过离子化的熔渣，使熔渣温度远高于熔化的自耗电极熔点。插入渣中的自耗电极熔化形成熔滴，熔滴依靠自身重量通过渣池。得到炉渣经过洗涤和精炼，然后在减少空气污染的情况下进入金属熔池。在铸锭和结晶器壁之间形成薄的渣皮，不仅减缓了径向冷却，而且提高了成品铸锭的表面质量。借助结晶器底部水冷，凝固成轴向结晶倾向和偏析较小的重熔锭，从而提高热加工塑性。

等离子冶金:以等离子体为热源的冶金过程，即利用等离子枪在定向等离子射流中将电能转化为热能。等离子体射流具有电弧稳定、热量集中、温度极高的特点。有些等离子枪的工作温度高达5000 ~ 20000℃。等离子枪可以使用惰性气体(Ar)和还原气体(H2)作为介质来实现不同的冶金目的。等离子炉可用于高温熔化。

喷射冶金:为了加速液态金属与材料之间的物理化学反应，通过气体喷射将粉末材料送入液态金属中，完成冶金反应，也称粉末喷射冶金。该技术广泛应用于铁水预处理和钢包精炼，以达到脱硫、脱氧、成分微调和夹杂物变性的目的。该技术反应速度快，材料利用率高。

区域熔炼:W.G.Pfann在1952中提出的利用杂质元素在液相和固相中溶解度的不同来精炼金属的工艺。它的工作原理是:假设均匀固体金属棒中的一小块金属熔化成液体，那么如果这一小块液体区域从左向右缓慢移动，那么每移动一次，杂质就会重新分布，其作用相当于将杂质向右驱赶。这样做了很多次后，

真空冶金:在低于0.1MPa至超高真空[133.3 x(< 760 ~ 10-12)pa)条件下的冶金过程，包括金属和合金的精炼、熔炼、重熔、精炼、成形和热处理。主要目的是:①减少。(2)减少溶解在金属中的气体或挥发性杂质的含量；③促进与气态产物的化学反应；(4)避免耐火容器带来的污染，满足高性能金属材料和新型金属材料的需求。随着生产电热材料、电工合金、软磁合金、高温镍基合金等高性能新型金属材料的需要，发展了各种真空熔炼方法，主要包括真空电阻熔炼、真空感应熔炼、真空电弧重熔、电子束熔炼和电渣重熔。

真空电弧熔炼:在真空(10-2 ~ 10-1pa)条件下，用电弧加热的方法重熔金属和合金的过程，也称为VAR法。工艺过程如下:以水冷铜坩埚为正极，将熔化的自耗电极连接到通过滑动密封进入炉体的虚拟电极上作为负极，输入低压DC电流在电极和坩埚底部之间引弧。金属和合金通过电弧加热重新熔化。随着自耗电极的熔化，通过控制电极下降速度，自耗电极被重熔成成分均匀、组织致密、纯度高、偏析少的重熔钢锭。它不仅用于重熔活泼金属和耐热难熔金属，也用于重熔要求严格的高温合金和特殊钢。

真空电子束熔炼:在高真空(133.3×10-4 ~ 133.3×10-8pa)下，用电子枪发射电子束轰击待熔炼材料(作为阳极)，使其熔化，滴入水冷铜结晶器凝固成锭的熔炼方法。铸锭由机械装置连续提取。

真空电阻熔炼:利用电流通过导体产生的热量作为热源的一种熔炼方法。一般采用间接加热，通过电加热器将热能传递给炉内物料。根据需要，电阻炉中的气氛可以是惰性的或保护性的。真空电阻炉可以设计成熔化炉或热处理炉。

真空感应熔炼:在真空中通过感应电热效应熔化金属和合金的过程。根据电荷和容量选择电源频率。可分为高频(> 104 Hz)、中频(50 ~ 104 Hz)和工频(50或60Hz)两类。感应炉分为两类:有芯(密闭罐)和无芯(坩埚)。后者熔化温度高，电热效率低，适用于熔化特殊钢和镍基合金。真空感应熔炼广泛用于生产高温合金、高强度钢和超高强度钢。

炼钢过程

造渣:钢铁生产中调整炉渣成分、碱度、粘度和反应能力的操作。目的是通过渣-金属反应，冶炼出所需成分和温度的金属。比如氧气顶吹转炉的造渣和吹氧操作，就是要生成具有足够流动性和碱度的炉渣，使硫和磷降到计划钢种上限以下，尽量减少吹氧时的喷溅量和溢渣量。

出渣:根据不同的冶炼条件和目的，在冶炼过程中进行的出渣或刮渣操作。如果采用单渣法冶炼，氧化结束时必须刮去氧化渣；用双渣法造还原渣时，必须将原氧化物渣全部排出，防止磷回流。

熔池搅拌:向金属熔池提供能量，使金属液和熔渣运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可以通过气体、机械、电磁感应等方式实现。

电炉底吹:根据工艺要求，向炉内熔池吹入N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体，以加速熔化，促进冶金反应过程。底吹工艺可以缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷和脱硫操作，增加钢中残余锰量，提高金属和合金的收得率，使钢水成分和温度更加均匀，从而提高钢的质量。

熔化期:炼钢的熔化期主要为平炉和电炉炼钢。电弧炉炼钢从通电开始到炉料完全熔化称为熔化期，平炉炼钢从铁水完成到炉料完全熔化称为熔化期。熔化期的任务是尽快熔化和提高炉料温度，熔化期造渣。

氧化阶段和脱碳期:普通电弧炉炼钢的氧化阶段通常是指从炉料溶解、取样分析到去除氧化渣的工艺阶段。有人认为是从吹氧或者加矿石脱碳开始的。氧化阶段的主要任务是氧化钢水中的碳和磷。去除气体和杂质；钢水被均匀加热。脱碳是氧化阶段的一个重要操作过程。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2%。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多在钢包或精炼炉中进行。

精炼期:在炼钢过程中，一些对钢质量有害的元素和化合物通过化学反应被选入气相或排出或漂入渣中，从而从钢水中除去。

还原期:在普通大功率电弧炉炼钢操作中，从氧化结束到出钢这段时间通常称为还原期。其主要任务是制造还原渣，用于扩散、脱氧、脱硫、化学成分控制和温度调节。目前，大功率和超大功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。

炉外精炼:在炼钢炉(转炉、电炉等)中移动初钢水的炼钢过程。)到另一个容器中进行提炼，也叫二次冶金。所以炼钢过程分为两步:初炼:炉料在氧化性气氛的炉内熔化、脱磷、脱碳、主合金化。精炼:用真空、惰性气体或还原气氛对容器中的初钢水进行脱气、脱氧和脱硫。去除夹杂物和微调成分等。两步炼钢的优点是:提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺流程，降低生产成本。炉外精炼有很多种，大致可分为常压炉外精炼和真空炉外精炼两种。根据处理方式的不同，可分为钢包处理型和钢包精炼型。

钢水搅拌:炉外精炼过程中对钢水的搅拌。它使钢水的成分和温度均匀化，并促进冶金反应。大多数冶金反应过程都是界面反应，反应物和产物的扩散速度是这些反应的限制环节。钢液静止时的冶金反应速度很慢，如电炉静止钢液脱硫需要30-60分钟；炉内精炼时，搅拌钢水脱硫只需3 ~ 5分钟。钢液静止时，夹杂物通过上浮去除，去除速度较慢。在搅拌钢水时，夹杂物的去除率呈指数增加，这与搅拌的强度和类型、夹杂物的特性和浓度有关。

钢包喂线:通过喂入铁皮包裹的脱氧、脱硫、微调成分粉末，如Ca-Si粉，或直接喂入铝线、碳线，对钢水进行深度脱硫、钙处理和碳铝微调的方法。它还具有净化钢水和改善非金属夹杂物形状的作用。

钢包处理:钢包处理式炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短(约10 ~ 30分钟)，精炼任务单一，工艺操作简单，设备投资少。具有脱气、脱硫、成分控制、改变钢液中夹杂物形态等装置，如真空循环脱气(RH、DH)、真空吹氩(钢包)。

钢包精炼:炉外钢包精炼的简称。其特点是精炼时间比钢包处理长(约60 ~ 180分钟)，具有多种精炼功能，并有加热装置补偿钢水温降。适用于精炼各种高合金钢和特殊性能钢(如超纯钢)。真空吹氧脱碳(VOD)、真空电弧加热脱气(VAD)、真空电弧加热脱气(VAD)等。同样，还有氩氧脱碳(AOD)。

惰性气体处理:向钢水中吹入惰性气体，惰性气体不参与冶金反应，但钢水中上升的每个小气泡相当于一个“小真空室”(气泡中H2、N2和CO的分压接近于零)，具有“气体洗涤”的作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理是在不同的CO分压下应用碳、铬和温度之间的平衡。氧气被添加到惰性气体中用于精炼和脱碳。

预合金化:向钢水中加入一种或多种合金元素，使其符合成品钢成分规范要求的操作过程称为合金化。大多数情况下，脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂有一部分在钢的脱氧中被消耗，转化为脱氧产物排出；另一部分被钢水吸收，起到合金化作用。在脱氧操作完全完成之前，与脱氧剂同时加入的合金所发挥的合金化作用被钢水吸收，称为预合金化。

成分控制:确保成品钢的成分符合标准要求的操作。成分控制贯穿于配料到出钢的各个环节，但关键点是控制合金元素的成分。对于优质钢，往往要求将成分精确控制在一个较窄的范围内。一般在不影响钢材性能的前提下，按中下限控制。

加硅:吹炼结束时，钢水中的硅含量极低。为了满足各种钢种对硅含量的要求，必须以合金的形式加入一定量的硅。它作为脱氧剂的消耗部分，也增加钢水中的硅。硅的加入量应准确计算，不应超过吹钢的允许范围。

终点控制:在氧气转炉炼钢和吹炼结束时，使金属的化学成分和温度满足计划出钢要求的控制。终点控制有两种方法:渗碳法和拉碳法。

出钢:当钢水的温度和成分满足炼钢品种的特定要求时，出钢的操作。出钢时，要注意防止熔渣流入钢包。在出钢过程中，向钢包或出钢流中加入用于调节钢水温度、成分和脱氧的添加剂。